本技术属于陶瓷板生产,具体涉及一种陶瓷板脱模装置。
背景技术:
1、陶瓷板是具有极强的耐候性,无论日照、雨淋(甚至酸雨),还是潮气都对表面和基材没有任何影响。耐紫外线照射和色彩稳定性完全达到国际灰度级4-5级。同样,大幅或快速的温度变化也不会影响材料的特性和外观。抗弯强度和弹性的合理组合,使陶瓷板具有很高的耐冲击强度。致密的材料表面使灰尘不易粘附,使其清洁更为容易。陶瓷板具有极好的耐火特性,它不会融化、滴落或爆炸,并能长时间保持稳定。陶瓷板易于维护,表面和切割边缘都无需油漆或加保护面层。
2、目前在陶瓷板的生产加工过程中,首先将原料置于陶瓷板的模具内,通过烧制使得陶瓷原料瓷化,烧制完成后由于陶瓷板表面具有较高的温度,因此需要待其冷却后进行脱模工作,或是借助工具直接将陶瓷板取出,由于高温状态下的陶瓷板表面软化,直接借助工具取出容易在陶瓷板的表面产生压痕,而待其冷却后进行脱模又需要耗费大量的时间,因此存在一定的不足。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于提供一种陶瓷板脱模装置,以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案为:
3、一种陶瓷板脱模装置,包括下端面固定安装有支撑框体的模具本体;
4、所述模具本体内活动安装有活动推板,所述支撑框体的内壁底部对称固定安装有活动板,所述活动板的上端面居中开设有定位滑槽,所述支撑框体的一侧底部对称固定安装有电动机,所述电动机通过电机轴连接有可居中旋转安装于定位滑槽内的滚珠丝杠,所述滚珠丝杠的外缘面上活动安装有定位滑块,所述定位滑块的上端面对称构造有连接耳,所述活动推板的下端面两侧均对称固定安装有u型板,所述u型板之间与连接耳之间共同活动连接有推料杆。
5、进一步地,所述活动推板的内部开设有储液仓室,且活动推板的下端面居中固定安装有制冷箱,所述制冷箱的一侧等距接通安装有l型管道一,所述l型管道一远离制冷箱的一端接通于储液仓室内。
6、进一步地,所述制冷箱远离l型管道一的一侧等距接通安装有l型管道二,所述l型管道二远离制冷箱的一端连接有固定安装于活动推板下端面的抽取泵,所述抽取泵连接有接通于储液仓室内部的管体。
7、进一步地,所述连接耳之间固定安装有转轴一,所述u型板之间固定安装有转轴二,所述推料杆的两端均开设有适配转轴一和转轴二可旋转插接的轴孔。
8、进一步地,所述模具本体的内壁两侧底部均构造安装有承载板,所述活动推板的下端面可活动搭置于承载板上,且活动推板的上端面两端均构造安装有三角凸条。
9、进一步地,所述支撑框体的下端面两侧均设置有矩形支撑板,所述矩形支撑板的顶端与支撑框体的下端面构造连接固定。
10、与现有技术相比,本实用新型具有如下有益效果:得益于模具本体、活动推板、u型板、支撑框体、活动板、定位滑槽、电动机、滚珠丝杠、定位滑块、连接耳以及推料杆的设置,在陶瓷板成型后,可通过启动电动机,使得电动机的电机轴转动带动滚珠丝杠旋转,从而使得定位滑块和连接耳活动,进而通过推料杆推动活动推板上升,实现将陶瓷板顶出脱模,方便进行脱模工作,实用性强;
11、得益于模具本体、活动推板、三角凸条、制冷箱、l型管道一、抽取泵以及l型管道二的设置,通过启动抽取泵,可将制冷箱内的冷却液输入储液仓室内,并使得储液仓室内冷却液通过l型管道一回流至制冷箱的内部,从而实现冷却液的循环,冷却液在储液仓室内时会在陶瓷板底部与活动推板之间产生冷凝水并气化,从而可避免陶瓷板与活动推板粘连的情况出现,实用性强。
1.一种陶瓷板脱模装置,包括下端面固定安装有支撑框体(11)的模具本体(1);
2.根据权利要求1所述的一种陶瓷板脱模装置,其特征在于:所述活动推板(3)的内部开设有储液仓室(5),且活动推板(3)的下端面居中固定安装有制冷箱(6),所述制冷箱(6)的一侧等距接通安装有l型管道一(7),所述l型管道一(7)远离制冷箱(6)的一端接通于储液仓室(5)内。
3.根据权利要求2所述的一种陶瓷板脱模装置,其特征在于:所述制冷箱(6)远离l型管道一(7)的一侧等距接通安装有l型管道二(9),所述l型管道二(9)远离制冷箱(6)的一端连接有固定安装于活动推板(3)下端面的抽取泵(8),所述抽取泵(8)连接有接通于储液仓室(5)内部的管体。
4.根据权利要求1所述的一种陶瓷板脱模装置,其特征在于:所述连接耳(18)之间固定安装有转轴一,所述u型板(10)之间固定安装有转轴二,所述推料杆(19)的两端均开设有适配转轴一和转轴二可旋转插接的轴孔。
5.根据权利要求1所述的一种陶瓷板脱模装置,其特征在于:所述模具本体(1)的内壁两侧底部均构造安装有承载板(2),所述活动推板(3)的下端面可活动搭置于承载板(2)上,且活动推板(3)的上端面两端均构造安装有三角凸条(4)。
6.根据权利要求1所述的一种陶瓷板脱模装置,其特征在于:所述支撑框体(11)的下端面两侧均设置有矩形支撑板(12),所述矩形支撑板(12)的顶端与支撑框体(11)的下端面构造连接固定。