一种热压成型装置的制作方法

本申请涉及机械，具体而言涉及一种热压成型装置。

背景技术：

1、目前热塑玻纤复合片材应用面越发广泛，替代了很多热固型复合材料。热塑性材料由于其本身的理化性质，能够解决热固性材料后期不能做异形处理的问题。现有的热塑性材料模压成型装置，一般需要对热塑性材料进行整体加热，然后对特定位置进行模压处理。但对于热塑性材料进行局部模压整形时，该方法过于消耗能源，且加工效率低。

2、因此，需要一种热压成型装置以至少部分地解决以上问题。

技术实现思路

1、在
技术实现要素：
部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本申请的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

2、为至少部分地解决上述问题，本申请提供了一种热压成型装置，包括：

3、承载组件，所述承载组件包括铺料台和设置于所述铺料台中的下模，所述承载组件用于承载待成型的工件；

4、热压组件，所述热压组件设置于所述承载组件上方并构造为能够相对于所述承载组件沿竖向移动，所述热压组件包括：

5、升降台，所述升降台构造为能够沿竖向运动，

6、上模，所述上模连接于所述升降台的底部以跟随所述升降台共同运动，且所述上模的位置与所述下模的位置对应，所述上模的内部设有加热件，

7、压料盘，所述压料盘连接于所述升降台的底部并构造为相对于所述升降台能够沿竖向移动，所述压料盘设置有通孔，所述上模延伸进入所述通孔中，且所述压料盘和所述上模能够相对移动，其中当所述升降台未与所述待成型的工件接触时，所述上模不延伸超出所述压料盘的底表面，当所述升降台向下运动至所述压料盘与所述待成型的工件接触时，所述压料盘停止运动且所述上模继续向下运动；以及

8、驱动装置，所述驱动装置与所述热压组件连接，并构造为能够驱动所述热压组件沿竖向移动。

9、根据本申请的热压成型装置，通过驱动装置进行定向工作，辅以加热件，可以在待成型的工件表面进行热冲压成型，解决了小面积异形加工的难题。

10、可选地，所述热压成型装置还包括框架组件，所述框架组件包括：

11、基座，所述承载组件设置于所述基座上；

12、立柱，所述立柱设置于所述基座；

13、顶板，所述顶板设置于所述立柱，其中所述驱动装置设置于所述顶板且所述驱动装置的输出轴贯穿所述顶板并连接至所述热压组件。

14、根据本方案，所述热压成型装置外形上为一个箱型结构，主要操作平面在箱体结构内部，框架组件除了起到支撑作用外，还提供了一个相对稳定的工作环境，有一定保护作用。

15、可选地，所述热压组件还包括衔接板，所述衔接板可拆卸地设置于所述升降台的上方，且所述输出轴连接至所述衔接板，所述顶板设置有至少两个套筒，所述衔接板还设置有向上延伸的至少两个滑杆，且所述滑杆延伸至所述套筒中。

16、根据本方案，所述热压成型装置的驱动装置通过衔接板与下方的热压组件连接，具体地，驱动装置的输出轴连接至衔接板，使衔接板跟随驱动装置9进行上下运动。衔接板上设置有滑杆可延伸至顶板套筒内，滑杆相对于套筒进行上下运动，该设置制约了驱动装置的运动方向，使整个热压成型装置的运动轨迹保持在竖直轴线上，以保证热压成型的可靠实现。滑杆和套筒安装完成后，应进行调平操作，以确保热压成型装置的运动轨迹竖直。

17、可选地，所述衔接板通过垫块与所述升降台连接。该设置可使衔接板与升降台之间的连接更加平稳，同时升降台跟随衔接板运动过程中的相互作用有一定缓冲。

18、可选地，所述驱动装置构造为气缸、液压缸或电动缸中的任意一种。这三种方式是目前市场上最常见构造方式，且可靠性经过一定时间验证。

19、可选地，所述上模为中空结构，且所述上模内部还设有温度传感器。温度传感器在整个热压成型装置的工作过程中，采集温度信号，并与相应的控制组件和加热件进行联动，以确保热压组件在工作过程中维持在相应的温度条件下。

20、可选地，所述通孔设置于所述压料盘中心。压料盘设计为比重较大的材料制成，以保证有足够的重力。为实现均匀压件，压料盘的构造材料应质地均匀，且压料盘通孔应设置于中心位置。热压组件的上模中心轴线可贯穿压料盘通孔中心。

21、可选地，所述压料盘通过拉簧悬挂连接于所述升降台。拉簧悬挂连接的设计可以使压料盘处于悬空状态随驱动装置9上下运动的过程中有一定缓冲，在压料盘靠近承载组件并与铺料台上待成型的工件接触直至完全落在工件表面的过程中也起到缓冲作用。

22、可选地，所述下模设置于所述铺料台中央且所述下模能够相对于所述铺料台活动。下模设置于所述铺料台中央是因为，下模是热压过程中主要的受力部件，设置于铺料台中央可以保证铺料台施加在下模上的作用力均匀，有利于整个承载组件的稳定性。下模设置于铺料台内，且可拆卸。

23、可选地，所述驱动装置、所述衔接板、所述升降台、所述压料盘以及所述下模沿竖向同轴设置。同轴设置可以保证整个热压成型装置的工作精度和可靠性。

技术特征：

1.一种热压成型装置，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述热压成型装置还包括框架组件，所述框架组件包括：

3.根据权利要求2所述的热压成型装置，其特征在于，所述热压组件还包括衔接板，所述衔接板可拆卸地设置于所述升降台的上方，且所述输出轴连接至所述衔接板，所述顶板设置有至少两个套筒，所述衔接板还设置有向上延伸的至少两个滑杆，且所述滑杆延伸至所述套筒中。

4.根据权利要求3所述的热压成型装置，其特征在于，所述衔接板通过垫块与所述升降台连接。

5.根据权利要求1所述的热压成型装置，其特征在于，所述驱动装置构造为气缸、液压缸或电动缸中的任意一种。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的热压成型装置，其特征在于，所述上模为中空结构，且所述上模内部还设有温度传感器。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的热压成型装置，其特征在于，所述通孔设置于所述压料盘中心。

8.根据权利要求1-5中任一项所述的热压成型装置，其特征在于，所述压料盘通过拉簧悬挂连接于所述升降台。

9.根据权利要求1-5中任一项所述的热压成型装置，其特征在于，所述下模设置于所述铺料台中央且所述下模能够相对于所述铺料台活动。

10.根据权利要求3所述的热压成型装置，其特征在于，所述驱动装置、所述衔接板、所述升降台、所述压料盘以及所述下模沿竖向同轴设置。

技术总结
本申请公开了一种热压成型装置，包括承载组件、热压组件和驱动装置。承载组件包括铺料台和下模。热压组件设置于承载组件上方并构造为能够沿竖向移动。热压组件包括升降台、上模、压料盘。上模连接于升降台的底部。上模的内部设有加热件。压料盘连接于升降台的底部，压料盘设置有通孔。当升降台未与待成型的工件接触时，上模不延伸超出压料盘的底表面，当升降台向下运动至压料盘与待成型的工件接触时，压料盘停止运动且上模继续向下运动。驱动装置与热压组件连接，驱动热压组件沿竖向移动。根据本申请的热压成型装置，通过驱动装置进行定向工作，辅以加热件，可以在待成型的工件表面进行热冲压成型，解决了小面积异形加工的难题。

技术研发人员：樊平燕,葛良平,李颖,石清云
受保护的技术使用者：青岛中集创赢复合材料科技有限公司
技术研发日：20230815
技术公布日：2024/3/21