一种具有加工高精度的标签生产系统及方法与流程

本发明涉及标签生产技术领域，尤其涉及一种具有加工高精度的标签生产系统及方法。

背景技术：

在标签生产过程中，通常需要对生产制作所得的标签带进行品质检测、切割分条、打包入库等工序。

在标签带进行切割分条的过程中，由于直接将标签带套设在滚轴上进行输送切割，标签带很容易沿与标签带输送方向垂直的方向滑动，使得切刀在切割标签带时会偏移预定切割位置，导致切割分条后所得的标签条大小不均匀，影响产品品质。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种具有加工高精度的标签生产系统及方法，使得标签带在切割分条时不易出现沿与标签带输送方向垂直的方向偏移的情况，从而提高切割分条的精度。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种具有加工高精度的标签生产系统及方法，包括：设置在制作工位上的、用于在离型纸上成型标签形成标签带的制作装置；设置在检测工位上的、用于对所述标签带上的所述标签进行品质检测的检测装置；设置在分条工位上的、用于对品质检测通过后的所述标签带进行切割分条的分条装置；以及，用于实现所述标签带在所述制作工位、所述检测工位及所述分条工位中不同工位之间传送的传送装置，所述分条装置包括：用于对所述标签带进行切割分条得到标签条的切割分条组件；以及，设置于所述切割分条组件与所述检测装置之间的、用于对切割分条前的所述标签带预先在预定切割位置依次形成压痕及切痕的压切装置。

通过采用上述技术方案，通过将检测装置检测所得的标签带输送到压切装置上，对标签带预定切割位置依次形成压痕与切痕，使得分条装置上的刀片在切割分条标签带时，不仅可以对预定切割位置进行初切以保证后续切割分条组件可以有效切割，而且刀片的刀刃可以在压痕及切痕的导向作用下精确切割，从而减少标签带在切割分条时出现沿与标签带输送方向垂直的方向偏移的情况，提高标签带切割分条的精度，进而保证产品规格一致，提升产品品质。

本发明进一步设置:所述压切装置包括：用于承载所述标签带的承载板，所述承载板上设置有从所述标签带的传送方向的两侧对所述标签带进行限位的限位件；与所述承载板相装配的支架；装配于所述支架上的驱动件；受所述驱动件驱动、用于朝所述标签带的预定方向形成弹性抵接力的弹性组件；以及，设置在所述弹性组件的与所述驱动件相对一端的压切组件，所述压切组件包括：连杆结构；设置于所述连杆结构的位于所述标签带输入侧且用于抵压所述标签带以使所述标签带表面形成所述压痕的压片；以及，设置于所述连杆结构的位于所述标签带输出侧且用于在所述压痕基础上形成所述切痕的切片，所述连杆结构的与所述压片及所述切片相对一侧与所述弹性组件相装配。

通过采用上述技术方案，承载板对标签带可以起到承载支撑的作用，限位件可以对承载板上传送的标签带从标签带传送方向两侧进行限位，减少标签带在承载板上输送时出现整体偏移的情况；当需要对标签带依次行预压与预切时，可以由弹性组件带动压切组件在支架上定向滑动，使得压片与切片对准标签带的预定切割位置；标签带在承载板上输送的过程中，弹性组件利用自身的弹性力，在一定弹性作用下驱动压片紧抵在标签带上形成压痕，与此同时，弹性组件也会驱动切片沿着已成型的压痕对标签带进行预切，使标签带上形成切痕；这样，承载板不仅可对传送的标签带进行整体定位，弹性组件带动也可实现压切装置位置的定位，保证了预压和预切的精度；利用弹性组件的弹性作用，不仅能在一定紧压作用下形成压痕与切痕，也能使标签带能够顺利通过。

本发明进一步设置:所述支架设置有导轨，所述弹性组件包括：滑动式设置于所述导轨上的、与所述驱动件的输出端相连接且开设有开口朝向所述标签带的滑槽的固定块，活动容置于所述滑槽中且端部与所述连杆结构相装配并被限定在所述滑槽延伸方向滑动的滑杆，以及，设置于所述滑槽的位于所述驱动件一侧内端面与所述滑杆之间的、以用于驱使所述滑杆沿所述滑槽滑动的弹簧，所述滑杆与所述弹簧相对的一端装配有可使所述压片及所述切片置于所述开口之外的所述连杆结构。

通过采用上述技术方案，限定滑槽与滑杆的活动方向，可以保证连杆结构运动的精确定位，从而保证压片及切片在预定切割位置的精确定位，提升预压和预切精度，另外，此结构简单，易于生产制作，成本较低。

本发明进一步设置:所述支架设置有导轨，所述弹性组件包括：滑动式设置于所述导轨上的、与所述驱动件的输出端相连接的固定块，由外向内活动式嵌套设置有固定管与活动杆且所述固定管一端与所述固定块相装配的伸缩杆，以及，套设于所述伸缩杆上的、一端与所述固定管抵接、另一端与所述活动杆相装配的弹簧，所述活动杆的与所述驱动件相对一端设置所述连杆结构。

通过采用上述技术方案，限定伸缩杆的活动方向，可以保证连杆结构运动的精确定位，从而保证压片与切片在预定切割位置的精确定位，提升预压与预切精度，另外，此结构简单，易于生产制作，成本较低。

本发明进一步设置:所述压片的用于与所述标签带表面相接触的端面为细长弧形面，所述细长弧形面正投影到所述标签带上的所述切割位置。

通过采用上述技术方案，细长弧形面与预想的压痕相匹配，满足了技术要求。

本发明进一步设置:所述切片的用于与所述标签带表面相接触的刀刃面尺寸小于所述细长弧形面尺寸。

通过采用上述技术方案，当切片在压痕上预切形成切痕时，由于刀刃面尺寸小于细长弧形面尺寸，从而可以将切片的刀刃导向定位在压痕内，减少切片出现偏移压痕的可能性，进一步提高预切的精确度，从而进一步提高分条的精确度。

本发明进一步设置:所述压片或切片两侧均设置有与所述连杆结构相装配的、用于在所述压痕或切痕形成过程中从所述压片或切片两侧抵压在所述标签带上但不会阻止所述标签带传送的压辊组件。

通过采用上述技术方案，在形成压痕或切痕时，压辊组件可以将压片或切片两侧的标签带表面压平，会形成压片或切片抵接标签带位置的应力，避免了标签带在压痕或切痕出现的一定范围内出现凹凸不平的情况而影响压痕或切痕形成的精度。

本发明进一步设置:所述限位件包括：从所述承载板板面上向垂直于所述板面方向延伸出的限位板以及从所述限位板与所述承载板相对一侧向平行于所述板面方向趋向所述标签带折弯的延伸块。

通过采用上述技术方案，延伸块可减少标签带边沿向垂直于标签带传送方向翘起的情况，进一步保证压片压痕的精度。

本发明进一步设置:所述限位板沿垂直于所述标签带输送方向可滑动式地连接于所述承载板上，所述压切装置还包括：用于将所述限位板锁定在所述承载板上指定位置以限制所述限位板滑动或解除该限制的锁定件。

通过采用上述技术方案，当标签带的规格不一样时，可以滑动限位板，来调节两个限位板之间的间距以适配标签带的规格，有利于技术的扩展应用，当调节好间距后，可以通过锁定件很方便的将限位板固定在承载板上，以免限位板出现滑动影响标签带输送。

本发明目的还在于提供一种标签生产方法，基于标签生产系统，标签生产方法包括：在所述制作工位上，所述制作装置在离型纸上成型标签形成标签带；在所述检测工位上，所述检测装置对从所述制作工位传来的所述标签带上的所述标签进行品质检测；在所述分条工位上，所述分条装置对所述检测工位传来的品质检测通过后的所述标签带进行切割分条。

通过采用上述技术方案，通过将检测装置检测所得的标签带输送到压切装置上，对标签带预定切割位置依次形成压痕与切痕，使得分条装置上的刀片在切割分条标签带时，不仅可以对预定切割位置进行初切以保证后续切割分条组件可以有效切割，而且刀片的刀刃可以在压痕及切痕的导向作用下精确切割，从而减少标签带在切割分条时出现沿与标签带输送方向垂直的方向偏移的情况，提高标签带切割分条的精度，进而保证产品规格一致，提升产品品质。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

通过将检测装置检测所得的标签带输送到压切装置上，对标签带预定切割位置依次形成压痕与切痕，使得分条装置上的刀片在切割分条标签带时，不仅可以对预定切割位置进行初切以保证后续切割分条组件可以有效切割，而且刀片的刀刃可以在压痕及切痕的导向作用下精确切割，从而减少标签带在切割分条时出现沿与标签带输送方向垂直的方向偏移的情况，提高标签带切割分条的精度，进而保证产品规格一致，提升产品品质。

附图说明

图1是本发明实施例1中标签生产系统整体结构示意图；

图2是本发明实施例1中压切装置的结构示意图；

图3是图2中a处的放大图；

图4是图2中b处的放大图；

图5是本发明实施例2中伸缩杆的结构示意图；

图6是本发明实施例3中电机与丝杠的位置关系示意图；

图7是本发明实施例4中l形插杆与插孔的位置关系示意图。

附图标记：1、制作装置；2、检测装置；3、分条装置；4、承载板；5、支架；6、连杆结构；7、压片；8、切片；9、导轨；10、滑槽；11、固定块；12、滑杆；13、弹簧；14、伸缩杆；15、细长弧形面；16、压辊组件；17、限位板；18、延伸块；19、标签带；20、切痕；21、滚筒；22、安装架；23、液压缸；24、第一凸块；25、螺钉；26、电机；27、丝杠；28、l形插杆；29、第二凸块；30、插孔；31、压切装置。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：一种具有加工高精度的标签生产系统，如图1和图2所示，包括：设置在制作工位上的、用于在离型纸上成型标签形成标签带19的制作装置1；设置在检测工位上的、用于对标签带19上的标签进行品质检测的检测装置2；设置在分条工位上的、用于对品质检测通过后的标签带19进行切割分条的分条装置3；以及，用于实现标签带19在制作工位、检测工位及分条工位中不同工位之间传送的传送装置。分条装置3包括：用于对标签带19进行切割分条得到标签条的切割分条组件；以及，设置于切割分条组件与检测装置之间的、用于对切割分条前的标签带19预先在预定切割位置依次形成压痕及切痕的压切装置31。

进一步如图2、图3所示，上述压切装置31包括：用于承载标签带19的承载板4，承载板4上设置有从标签带19的传送方向的两侧对标签带19进行限位的限位件；与承载板4相装配的支架5；装配于支架5上的驱动件；受驱动件驱动、用于朝标签带19的预定方向形成弹性抵接力的弹性组件；以及，设置在弹性组件的与驱动件相对一端的压切组件，压切组件包括：连杆结构6；设置于连杆结构6的位于标签带19输入侧且用于抵压标签带19以使标签带19表面形成压痕的压片7；以及，设置于连杆结构6的位于标签带19输出侧且用于在压痕基础上形成切痕的切片8，连杆结构6的与压片7及切片8相对一侧与弹性组件相装配。

进一步如图4所示在支架5上开设有水平方向的导轨9，弹性组件包括：滑动式设置于导轨9上的、与驱动件的输出端相连接且开设有开口朝向标签带19的滑槽10的固定块11，活动容置于滑槽10中且端部与连杆结构6相装配并被限定在滑槽10延伸方向滑动的滑杆12，以及，设置于滑槽10的位于驱动件一侧内端面与滑杆12之间的、以用于驱使滑杆12沿滑槽10滑动的弹簧13，滑杆12与弹簧13相对的一端装配有可使压片7与切片8置于开口之外的连杆结构6。另外，驱动件包括：在支架5上固定的水平方向的液压缸23，液压缸23的活塞杆顶端与固定块11相装配。

当标签带19通过承载板4限位件之间时，可以开启液压缸23，驱动固定块11在导轨9上滑动，使得固定块11可以带动连杆结构6上的压片7与标签带19的预定切割位置对准；此时，弹簧13会自动的驱动连杆结构6上的压片7与标签带19上的预定切割位置相抵触，使得标签带19在预定的切割位置上形成压痕，同时，连杆结构6上的切片8会沿着压痕对标签带19进行预切，使得压痕上形成切痕20，切痕20与压痕、预定切割位置理论上重合；这样，分条装置3上的刀片就可以在压痕与切痕20的导向作用下精确切割，从而减少标签带19在切割分条时出现沿与标签带19输送方向垂直的方向偏移的情况，提高标签带19切割分条的精度，进而保证产品规格一致，提升产品品质。

如图3所示，其中，压片7的用于与标签带19表面相接触的端面为细长弧形面15，细长弧形面15正投影到所述标签带19上的切割位置，这样，细长弧形面15可以与预想的压痕相匹配，从而满足了技术要求。且切片8的用于与标签带19表面相接触的刀刃面尺寸小于细长弧形面15尺寸。

当切片8在压痕上预切形成切痕20时，由于刀刃面尺寸小于细长弧形面15尺寸，从而可以将切片8的刀刃导向定位在压痕内，减少切片8出现偏移压痕的可能性，进一步提高预切的精确度，从而进一步提高分条的精确度。

仍如图3所示，压片7或切片8两侧均设置有与连杆结构6相装配的、用于在压痕或切痕形成过程中从压片7或切片8侧抵压在标签带19上但不会阻止标签带19传送的压辊组件16，压辊组件16包括：与连杆结构6相装配的安装架22，安装在安装架22上与标签带19表面相接触的滚筒21。

当形成压痕或切痕20时，压辊组件16上的滚筒21可以将压片7或切片8两侧的标签带19表面压平，这样会形成压片7或切片8抵接标签带19位置的应力，避免了标签带19在压痕或切痕20出现的一定范围内出现凹凸不平的情况而影响压痕或切痕20形成的精度。

如图2所示，限位件包括：承载板4板面上向垂直于板面方向延伸出的限位板17以及从限位板17与承载板4相对一侧向平行于板面方向趋向标签带19折弯的延伸块18；延伸块18可以减少标签带19边沿向垂直于标签带19传送方向翘起的情况，进一步保证压片7压痕的精度。

另外，限位板17沿垂直于标签带19输送方向可滑动式地连接于承载板4上；压切装置31还包括：用于将限位板17锁定在承载板4上指定位置以限制限位板17滑动或解除该限制的锁定件；其中锁定件包括：固定在限位板17上的第一凸块24，在第一凸块24上穿插有与承载板4板面相抵触的螺钉25。

当标签带19在承载板4上输送时，可以滑动限位板17来调节两个限位板17之间的间距，从而可以减少标签带19在与标签带19输送方向垂直的方向上滑动，待调节好间距后，可以扭紧螺钉25，使螺钉25的顶端与承载板4的板面相抵触，从而固定住限位板17。

实施例1还涉及一种标签生产方法，具体如下：在制作工位上，制作装置1在离型纸上成型标签形成标签带19，然后通过传送装置将标签带19输送到检测工位上；在检测工位上，检测装置2对从制作工位传来的标签带19上的标签进行品质检测；若检测出不合格标签，则会通过人工将其标记出来，然后将检测好的标签带19通过穿送装置将其输送到分条工位上；在分条工位上，分条装置3对检测工位传来的品质检测通过后的标签带19进行切割分条，最后将切割分条所得的标签条进行打包。

实施例2：如图3和图5所示，与实施例1的不同之处在于在固定块11上固定有由外向内活动式嵌套设置有固定管与活动杆且固定管一端与固定块11相装配的伸缩杆14，弹簧13套设于伸缩杆14上，一端与固定管抵接，另一端与活动杆相装配，这样，弹簧13就可以自动的驱动伸缩杆14带动连杆结构6上下移动，从而驱动压片7对标签带19进行压痕，同时驱动切片8沿着压痕对标签带19进行预切以形成切痕20。

实施例3：如图6所示，与实施例1的不同之处在于，驱动件还可以是固定在支架5上的电机26，电机26的输出轴固定有穿过固定块11的丝杠27，当需要对标签带19的预定切割位置进行定位时，可以开启电机26驱动丝杠27旋转带动固定块11在具有对固定块11导向作用的支架5上滑动，从而调节出固定块11的准确位置。

实施例4：如图7所示，与实施例1的不同之处在于，锁定件还可以是固定在限位板17上的第二凸块29，在第二凸块29上穿插有l形插杆28，在承载板4板面开设有若干插孔30，当需要固定限位板17时，可以很方便的将l形插杆28插入插孔30内，从而将限位板17固定住，减少限位板17在承载板4上出现滑动的情况。