一种增压型液压缸射出力调节装置的制作方法

本发明涉及压铸机领域，更具体地说，它涉及一种增压型液压缸射出力调节装置。

背景技术：

压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械。压射机构是压铸机的重要组成部分，通过油路的设计，实现大压力压铸。传统的压射机构射出力调节时只能通过充放氮气或者在总压端进行加减压进行调节，调节不便，射出活塞杆慢速射出对物料进行挤压排气不够彻底。

技术实现要素：

本发明克服了压铸机的压射机构射出力调节不便，射出活塞杆慢速射出对物料进行挤压排气不够彻底的不足，提供了一种增压型液压缸射出力调节装置，压铸机射出力调节方便，射出活塞杆慢速射出对物料进行挤压排气彻底，确保了压铸件的质量。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种增压型液压缸射出力调节装置，包括T形的液压缸，液压缸包括小径缸体和大径缸体，小径缸体内安装有T形的射出活塞杆，大径缸体内安装有T形的增压活塞杆，射出活塞缸将小径缸体分隔成增压腔和出油腔，射出活塞杆小径端延伸出小径缸体，增压活塞杆将大径缸体分隔成驱动油腔和背压调节腔，相互靠近设置的背压调节腔和增压腔为独立的两个腔体，增压活塞杆小径端延伸到增压腔内，增压活塞杆内设有连通增压腔和驱动油腔的过油孔，过油孔内安装有止逆阀，背压调节腔连通背压蓄压器，驱动油腔连通总压蓄压器。

压铸过程包括慢速压射、快速压射、增压压射三个过程，在慢速压射过程中排出金属液中的气泡。慢速压射和快速压射时，逆止阀打开，增压腔和驱动油腔连通，此时增压腔内的压力P1和驱动油腔内的压力P3相等。在增压过程中P3>P1，逆止阀关闭，此时增压活塞杆上的增压力F1= P3*S3-P2*S2，S4=S3-S2，P1=F1/S4= (P3*S3-P2*S2)/ (S3-S2)，射出力F=P1*S1=((P3*S3-P2*S2)*S1)/( S3-S2)，因总压蓄压器在整个压铸过程中会排出一定量的油液，致使总压蓄压器会有一定的压力降ΔP，故F=P1*S1=((（P3-ΔP）*S3-P2*S2)*S1)/( S3-S2)。上式中P1为增压腔内的压力，P2为背压调节腔内的压力，P3为驱动油腔内的压力，S1为射出活塞杆与增压腔连通的端面面积， S2为增压活塞杆与背压调节腔连通的过渡面面积，S3为增压活塞杆与驱动油腔连通的端面面积， S4为增压活塞杆与增压腔连通的端面面积，F为射出活塞杆的射出力，F1为增压活塞杆的增压力。总压蓄压器提供增压动力P3，背压蓄压器提供的压力P2可以任意设定，通过上式可以看出，通过改变P2的大小即可获得不同的射出力F，压铸过程射出力调节方便。本方案的增压型液压缸射出力调节装置不仅可以使用在压铸机上，而且可以使用在其它液压机构上用于射出力的调节。

作为优选，总压蓄压器与驱动油腔连接的管路上安装有波动调压接头，波动调压接头包括接头本体，接头本体内设有隔板，隔板上均布设有若干通孔，接头本体内安装有转轴，转轴上连接有调压旋片，调压旋片可旋转盖合通孔，接头本体上连接有驱动转轴转动的转轴驱动机构。

慢速压射过程中波动调压接头工作，转轴驱动机构驱动转轴转动，从而带动调压旋片转动，调压旋片盖过通孔，通孔的开口先变小再变大，这个过程中通孔的油液流量随着开口的大小变化而拨动，从而使驱动油腔内的压力P3拨动，而此时增压腔的压力P1=P3，因此射出力F也随之波动，在波动力的作用下有利于排出金属液中的气泡，从而提高压铸质量。

作为优选，转轴驱动机构包括电机，电机安装在接头本体外壁上，电机输出轴连接到接头本体内部，电机输出轴与接头本体之间密封可转动连接，电机输出轴端部连接主动锥齿轮，转轴上连接有从动锥齿轮，主动锥齿轮和从动锥齿轮传动连接。电机转动并通过主动锥齿轮和从动锥齿轮的配合传动带动转轴转动，结构简单，运行可靠。电机输出轴与接头本体之间密封可转动连接，确保油路的密封性能。

另一种方案，转轴驱动机构包括驱动电机，驱动电机包括转子磁极、定子绕组，转子磁极活动安装在接头本体内，定子绕组套装在接头本体外，转子磁极和定子绕组对应设置，转子磁极与转轴固定连接。驱动电机的定子绕组通电后，与之对应的转子磁极转动，从而带动转轴转动。这种结构设计没有泄漏点，避免接头本体出现泄漏现象。

作为优选，调压旋片呈凸轮状结构，调压旋片小径端与转轴连接。这种结构的调压旋片转动过程阻力小，转动平稳可靠。

作为优选，转轴靠近两端位置连接安装套，安装套与接头本体内壁之间均布连接有若干根支杆，转轴与安装套可转动连接。安装套紧固安装在接头本体内，转轴两端与安装套可转动连接，不仅确保了转轴的平稳转动，而且确保了油液的流通。

作为优选，出油腔通过管道连通到储油槽。储油槽便于油液的存储。

作为优选，接头本体两端均设有连接法兰。连接法兰便于波动调压接头与管路的连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：压铸机射出力调节装置的射出力调节方便，射出活塞杆慢速射出对物料进行挤压排气彻底，确保了压铸件的质量。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图；

图2是本发明的实施例1的波动调压接头的结构示意图；

图3是本发明的实施例2的波动调压接头的结构示意图；

图4是本发明的接头本体隔板位置的结构示意图；

图中：1、液压缸，2、小径缸体，3、大径缸体，4、射出活塞杆，5、增压活塞杆，6、增压腔，7、出油腔，8、驱动油腔，9、背压调节腔，10、过油孔，11、止逆阀，12、背压蓄压器，13、总压蓄压器，14、波动调压接头，15、接头本体，16、隔板，17、通孔，18、转轴，19、调压旋片，20、电机，21、主动锥齿轮，22、从动锥齿轮，23、转子磁极，24、定子绕组，25、安装套，26、支杆，27、储油槽，28、连接法兰。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：

实施例1：一种增压型液压缸射出力调节装置（参见附图1、附图2、附图4），包括T形的液压缸1，液压缸包括小径缸体2和大径缸体3，小径缸体内安装有T形的射出活塞杆4，大径缸体内安装有T形的增压活塞杆5，射出活塞缸将小径缸体分隔成增压腔6和出油腔7，射出活塞杆小径端延伸出小径缸体，增压活塞杆将大径缸体分隔成驱动油腔8和背压调节腔9，相互靠近设置的背压调节腔和增压腔为独立的两个腔体，增压活塞杆小径端延伸到增压腔内，增压活塞杆内设有连通增压腔和驱动油腔的过油孔10，过油孔内安装有止逆阀11，背压调节腔连通背压蓄压器12，驱动油腔连通总压蓄压器13。总压蓄压器与驱动油腔连接的管路上安装有波动调压接头14，波动调压接头包括接头本体15，接头本体内设有隔板16，隔板上均布设有若干通孔17，接头本体内安装有转轴18，转轴上连接有调压旋片19，调压旋片可旋转盖合通孔，接头本体上连接有驱动转轴转动的转轴驱动机构。转轴驱动机构包括电机20，电机安装在接头本体外壁上，电机输出轴连接到接头本体内部，电机输出轴与接头本体之间密封可转动连接，电机输出轴端部连接主动锥齿轮21，转轴上连接有从动锥齿轮22，主动锥齿轮和从动锥齿轮传动连接。调压旋片呈凸轮状结构，调压旋片小径端与转轴连接。转轴靠近两端位置连接安装套25，安装套与接头本体内壁之间均布连接有若干根支杆26，转轴与安装套可转动连接。出油腔通过管道连通到储油槽27。接头本体两端均设有连接法兰28。

压铸过程包括慢速压射、快速压射、增压压射三个过程，在慢速压射过程中排出金属液中的气泡。慢速压射和快速压射时，逆止阀打开，增压腔和驱动油腔连通，此时增压腔内的压力P1和驱动油腔内的压力P3相等。在增压过程中P3>P1，逆止阀关闭，此时增压活塞杆上的增压力F1= P3*S3-P2*S2，S4=S3-S2，P1=F1/S4= (P3*S3-P2*S2)/ (S3-S2)，射出力F=P1*S1=((P3*S3-P2*S2)*S1)/( S3-S2)，因总压蓄压器在整个压铸过程中会排出一定量的油液，致使总压蓄压器会有一定的压力降ΔP，故F=P1*S1=((（P3-ΔP）*S3-P2*S2)*S1)/( S3-S2)。上式中P1为增压腔内的压力，P2为背压调节腔内的压力，P3为驱动油腔内的压力，S1为射出活塞杆与增压腔连通的端面面积， S2为增压活塞杆与背压调节腔连通的过渡面面积，S3为增压活塞杆与驱动油腔连通的端面面积， S4为增压活塞杆与增压腔连通的端面面积，F为射出活塞杆的射出力，F1为增压活塞杆的增压力。总压蓄压器提供增压动力P3，背压蓄压器提供的压力P2可以任意设定，通过上式可以看出，通过改变P2的大小即可获得不同的射出力F，压铸过程射出力调节方便。慢速压射过程中波动调压接头工作，转轴驱动机构驱动转轴转动，从而带动调压旋片转动，调压旋片盖过通孔，通孔的开口先变小再变大，这个过程中通孔的油液流量随着开口的大小变化而拨动，从而使驱动油腔内的压力P3拨动，而此时增压腔的压力P1=P3，因此射出力F也随之波动，在波动力的作用下有利于排出金属液中的气泡，从而提高压铸质量。

实施例2：一种增压型液压缸射出力调节装置（参见附图3），其结构与实施例1相似，主要不同点在于本实施例中转轴驱动机构包括驱动电机，驱动电机包括转子磁极23、定子绕组24，转子磁极活动安装在接头本体内，定子绕组套装在接头本体外，转子磁极和定子绕组对应设置，转子磁极与转轴固定连接。其它结构与实施例1相同。

以上所述的实施例只是本发明的两种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。