本发明涉及印刷的技术领域，具体地说是一种传统油墨与染料结合的印刷方法。
背景技术：
油墨是印刷过程中用于形成图文信息的物质，因此油墨在印刷中作用非同小可，它直接决定印刷品上图像的阶调、色彩、清晰度等。油墨应具有鲜艳的颜色、良好的印刷适应性，合适的干燥速度。此外，还应具有一定的耐溶剂、酸、碱、水、光、热等方面的应用指标。随着印刷、纸张以及其他要求等越来越高，对油墨要求的技术条件也有所提高。如近代的高速多色印刷机和各色轮转印刷机，要求油墨以几秒钟甚至更高的速度干燥。玻璃咭和金、银咭、铜版纸要求有亮光的油墨。印塑料薄膜要求与塑料膜结合良好，或最大限度地与塑料膜粘合附着在一起的油墨。印特种印刷品要求使用光敏油墨等。
油墨的主要成分如下：
颜料是油墨中的固体成分，为油墨的显色物质，一般是不溶于水的色素。油墨颜色的饱和度、着色力、透明度等性能和颜料的性能有着密切的关系。
连结料是油墨的液体成分，颜料是载体。在印刷过程中，连结料携带着颜料的例子，从印刷机的墨半静墨辊、印版，辗转至承印物上形成墨膜，固着、干燥并粘附在承印物上。墨膜的光泽、干燥性、机械强度等性能和连结料的性能有关。
油墨中添加的助剂，是为了改善油墨的印刷适性，如粘度、粘着性、干燥性等。
市场上的油墨一般分为：
溶剂型油墨，普通的溶剂型油墨中一半含有芳香烃溶剂（甲苯、二甲苯）。一些国际油墨公司最先在中国市场上推出非芳香烃溶剂油墨，以醇、脂、醚、酮、汽油为溶剂，消除了芳香烃溶剂可能造成的危害。用于柔性版印刷的溶剂型油墨，基本上是无芳香烃的，但是挥发性有机溶剂仍然很多，主要会影响印刷车间的空气质量。
水性油墨，水性油墨与溶剂型油墨相比，其环保型能更进一步。它不仅不含芳香烃溶剂，而且VOC也大大减少了，但依然无法做到零含量，仍含有少量醇、醚，甚至有机胺类。它对环境的影响较小，主要是污染车间空气。
UV油墨，UV胶印油墨不含挥发性有机化合物，从这一点来看进了一大步，比水性油墨更安全。可是它的干燥是通过紫外线来实现的。紫外线有诱发皮肤癌的可能，能使氧气变成臭氧，所以应将印刷机的干燥装置安装排风设备，把臭氧排出室外。水性UV油墨和水性油墨一样，会有少量挥发性有机溶剂，相对于普通UV胶印油墨，其环保性能还要差一些。
本发明主要针对丝印油墨。丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。丝印油墨多采用水性油墨。
染料是溶于溶剂的，是不遮盖被染物本底的，染料是可溶于水，一般具有较好的鲜艳度、渗透性、耐磨性和透明性。缺点是耐久性差，易于扩散。而颜料是不溶的，是遮盖被染物本底的。油墨其实与涂料很接近，无论是水性还是油性，最终成膜物质都是有机物，它包含连接物、色浆和其它辅助物质。应用表现上，染料是溶解型的添加剂，浓度均一，稳定性高，热力学稳定，颜料是不溶解的，需要用分散剂来分散，属于热力学不稳定体系，本质区别在于染料以分子形式存在于体系中，而颜料是以小固体颗粒形式存在的。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种传统油墨与染料结合的印刷技术，能够增加传统油墨的鲜艳度。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种传统油墨与染料结合的印刷方法，包括以下步骤：A、将油墨和染料相混合，其中按质量百分比计，油墨的配方为水溶性丙烯酸树脂25%~40%，水15%~30%，乙醇5%~15%，三乙胺5%~10%，颜料10%~20%，助剂1%~3%，将染料按照油墨总重的15~20%填入油墨中，形成丝印油墨；B、计算印刷透墨量；C、根据计算得到的印刷透墨量，拿取适量的丝印油墨，并添加稀释剂和固化剂，搅拌均匀后进行打样；D、根据打样情况调节计算实际印刷透墨量；E、根据实际印刷透墨量，在玻璃上进行丝网印刷，印刷时网版与承印物（玻璃）之间保持1~2cm；F、干燥。
步骤A的传统油墨中助剂包括消泡剂，用量为传统油墨质量的1~2%，稳定剂，用量为传统油墨质量的0~1%，其中消泡剂可采用聚二甲基硅氧烷，稳定剂采用蓖麻酸镉或硬脂酸镉。
染料采用现有的分散染料，并在每升分散染料中加入0.5~1g扩散剂。
步骤B中透墨量的计算公式为M=L×D÷100%，其中M为透墨量，L为开孔率，D为丝网厚度；开孔率L为：L=K×M÷Y2×100%，K为孔宽，M为目数，Y为英寸单位。
步骤C中的稀释剂采用783慢干水，稀释比为丝印油墨量的15~25%，其目的是深度调和油墨和提高适印性。
步骤C中的固化剂选用SG677固化剂，添加比例是调和后油墨质量的8%~12%，其特点是调和的油墨96小时不产生白凝结，对节省油墨有很大帮助。
步骤F中丝网印刷采用经压平处理个355目丝网。
本发明采用一种将传统油墨与染料结合的印刷方法，使得传统油墨具有了染料的具有较好的鲜艳度、耐磨性和透明性的优点。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行简单描述。
一种传统油墨与染料结合的印刷方法，包括以下步骤：A、将油墨和染料相混合，其中按质量百分比计，油墨的配方为水溶性丙烯酸树脂25%~40%，水15%~30%，乙醇5%~15%，三乙胺5%~10%，颜料10%~20%，助剂1%~3%，将染料按照油墨总重的15~20%填入油墨中，形成丝印油墨；B、计算印刷透墨量；C、根据计算得到的印刷透墨量，拿取适量的丝印油墨，并添加稀释剂和固化剂，搅拌均匀后进行打样；D、根据打样情况调节计算实际印刷透墨量；E、根据实际印刷透墨量，在玻璃上进行丝网印刷，印刷时网版与承印物（玻璃）之间保持1~2cm；F、干燥。
根据本发明的第一实施例，所述油墨的配方为：水溶性丙烯酸树脂25%，水28%，乙醇15%，三乙胺10%，颜料20%，消泡剂1%，稳定剂1%，然后在油墨中添加油墨重量15%的染料。
根据本发明的第二实施例，所述油墨的配方为：水溶性丙烯酸树脂40%，水28%，乙醇10%，三乙胺8%，颜料12%，消泡剂1%，稳定剂1%，然后在油墨中添加油墨重量20%的染料。
根据本发明的第三实施例，所述油墨的配方为：水溶性丙烯酸树脂40%，水28%，乙醇5%，三乙胺5%，颜料20%，消泡剂1%，稳定剂1%，然后在油墨中添加油墨重量15%的染料。
步骤A的传统油墨中助剂包括消泡剂，用量为传统油墨质量的1~2%，稳定剂，用量为传统油墨质量的0~1%，其中消泡剂可采用聚二甲基硅氧烷，稳定剂采用蓖麻酸镉或硬脂酸镉。
染料采用现有的分散染料，并在每升分散染料中加入0.5~1g扩散剂。
步骤B中透墨量的计算公式为M=L×D÷100%，其中M为透墨量，L为开孔率，D为丝网厚度；开孔率L为：L=K×M÷Y2×100%，K为孔宽，M为目数，Y为英寸单位。
可见，丝网的目数越高，孔宽越小，开孔率随之降低。丝网的开孔率指的是丝网单位面积内透墨面积占总面积的百分比，例如开孔率为35%的丝网，透墨的部分未5%，不通透被丝经遮挡的部分为65%，开孔率越高的丝网其下墨量越大。丝网的厚度会直接影响膜层，我们可以吧绷制好的网版用测厚仪来检测其丝网的厚度。
由于各个厂家生产的丝网都有自己的织造工艺，经纬线的弯曲程度不一样，弯曲程度越大丝网会变得更薄，反之则大，在绷网过程中，由于受到外力的硬性，线径被拉伸，最终会影响到丝网的厚薄。丝网在绷网的过程中，随着张力的增加，丝网本身的技术参数相应会跟着变化，首先影响到丝网的目数，张力越高目数下降的越大。接下来会影响到丝网的孔宽，网孔变大，线径会变细，网布会变薄，这些因素最终会影响下墨量的变化。
步骤C中的稀释剂采用783慢干水，稀释比为丝印油墨量的15~25%，其目的是深度调和油墨和提高适印性。
步骤C中的固化剂选用SG677固化剂，添加比例是调和后油墨质量的8%~12%，目的是为印刷完成后的结果考虑，提高其附着力，其特点是调和的油墨96小时不产生白凝结，对节省油墨有很大帮助。
打样，在稀释与加固过程中应充分搅拌至各种成分分散均匀，静置20分钟，使其自行消解搅动时产生的气泡，然后进行打样测试色相是否准确，附着力是否达标，经确认合格后开印，并根据打样的墨层厚度调节计算实际印刷透墨量。
步骤E中丝网印刷采用经压平处理个355目丝网。压平后的丝网明显会变薄，网孔变小。被压平的丝网在绷网时，把压平面朝刮墨面绷网，可节约油墨10%~15%，把压平面朝承印物面绷网可节约油墨15%~25%。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明专利所作的进一步详细说明，不能认定本发明专利具体实施只局限于上述这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明专利构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。