一种含盐废物处理装置及方法与流程

本发明涉及废物处理技术领域，具体地说，本发明涉及一种含盐废物的含盐废物处理装置及方法。

背景技术：

近年来，随着化工、石油、造纸、食品、医药、农药、炼焦等行业的迅速发展，废盐及含盐固废等含盐废物的排放量增加。废盐和含盐固废中既含有有机物，又含大量盐份，给人类健康和环境造成极大的威胁。

废盐和含盐固废具有来源多样，种类繁多，成分复杂，有毒有害物质含量高，环境危害严重，处理经济成本高的特点，因此处理难度大，在环保要求越来越严的今天，对废盐和含盐固废的处理成了一个棘手的问题。

目前，废盐的处理方法主要包括高温煅烧和填埋法等。其中，高温煅烧法通常是采用热风直接接触废盐进行高温煅烧。然而这种方法中，废盐与热风的接触时间不足，不能有效提升温度，导致废盐中的污染物不能有效去除。并且，这种方法容易使得废盐中的污染物一部分转化为形态复杂的组分残留在热风中，使得污染物从固相转移为气相，更加不易处理。而对含盐固废的高温煅烧处理也存在与废盐处理类似的问题。

另一方面，焚烧法也常常被用于废物处理领域，但现有的常用焚烧设备和焚烧方法并不适合于焚烧含盐物质。例如，目前使用比较广泛的回转窑焚烧炉，由于回转窑焚烧废盐或含盐固废时，废盐或含盐固废会在高温下熔融，而熔融的盐份与回转窑炉体粘结并且挂壁，造成回转窑耐火材料脱落并堵塞窑体，使回转窑无法运行，所以回转窑焚烧炉无法焚烧废盐或含盐固废。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种能够克服现有技术的上述至少一个缺陷的废盐含盐废物处理解决方案。

根据本发明的一个方面，提供了一种含盐废物处理装置，包括：第一焚烧炉，具有炉身，炉身上具有第一开口和可通入燃料和空气的喷嘴；内部具有可承载含盐废物的炉排；燃烧室，位于所述第一焚烧炉上方，所述第一焚烧炉通过其第一开口与所述燃烧室垂直紧密连接，使得所述燃烧室内的固态燃烧产物可无遮挡地落入所述第一焚烧炉中。

在一个实施例中，所述燃烧室具有柱状的燃烧室内腔，其具有与水平面平行的横截面；所述第一焚烧炉的第一开口不小于所述燃烧室内腔的最大横截面。

在一个实施例中，所述燃烧室具有侧壁，所述侧壁向内倾斜使得所述燃烧室内腔的横截面从下至上逐渐缩小。

在一个实施例中，所述燃烧室的侧壁与水平面的夹角为87-89°。

在一个实施例中，所述燃烧室内腔的横截面为矩形。

在一个实施例中，所述燃烧室的侧壁上具有可通入燃料和空气的喷嘴。

在一个实施例中，所述第一焚烧炉具有出料口；所述含盐废物处理装置还包括第二焚烧炉，具有炉身，炉身上具有可通入燃料和空气的喷嘴；内部具有可承载含盐废物的炉排；具有进料口，其设置在对应于所述第一焚烧炉的出料口的位置处。

在一个实施例中，所述第二焚烧炉的进料口的位置低于所述第一焚烧炉的出料口。

在一个实施例中，所述第二焚烧炉具有出料口；所述含盐废物处理装置还包括：第一破碎装置，设置在所述第二焚烧炉的出料口下方；用于接收所述第二焚烧炉输出的物料并对其进行一次破碎；第一冷却输送装置，用于接收所述第一破碎装置处理后的物料，冷却物料并将其输送到第二破碎装置；第二破碎装置，用于接收第一冷却输送装置所输送的物料，并对物料进行二次破碎；第二冷却输送装置，用于接收所述第二破碎装置处理后的物料，冷却物料并将其输送到包装装置；以及包装装置，用于将冷却和破碎后的物料打包。

在一个实施例中，所述燃烧室具有烟气出口；所述第一焚烧炉的炉身上还具有第二开口；所述含盐废物处理装置还包括旋风分离器，其具有气体入口、气体出口和设置有卸料阀的与所述第一焚烧炉的第二开口连接的连接通道；所述燃烧室通过其烟气出口与所述旋风分离器的气体入口连通。

在一个实施例中，所述含盐废物处理装置还包括热量利用装置，其具有气体入口，所述旋风分离器的气体出口与所述热量利用装置的气体入口连通。

在一个实施例中，所述热量利用装置具有气体出口；所述含盐废物处理装置还包括气体净化装置，其具有气体入口，与所述热量利用装置的气体出口连通。

在一个实施例中，所述气体净化装置包括依次连接的急冷塔、脱硫塔、布袋除尘器和烟气吸收塔。

根据本发明的另一方面，还提供了一种含盐废物处理方法，包括下列步骤：

1)将含盐废物送入第一焚烧炉，在600-800℃的温度下焚烧；

2)使所述第一焚烧炉焚烧产生的烟气进入燃烧室，在850-1100℃的温度下进行二次燃烧；

3)将所述第一焚烧炉焚烧后的含盐废物送入第二焚烧炉，在800-850℃的温度下二次焚烧，得到处理后的固态盐或含盐残渣。

在一个实施例中，所述步骤2)中，烟气二次燃烧所产生的固态燃烧产物落入第一焚烧炉中。

在一个实施例中，所述步骤2)还包括：将二次燃烧后的烟气送入旋风分离器进行气固分离，其中固体成份落入第一焚烧炉中。

在一个实施例中，所述步骤2)中，烟气二次燃烧时所述燃烧室内形成-50pa～-260pa的负压。

在一个实施例中，所述步骤1)中，所述含盐废物在600-800℃的温度下焚烧10-30分钟；所述步骤2)中，所述烟气在850-1100℃的温度下二次燃烧3-8秒；以及所述步骤3)中，含盐废物在800-850℃的温度下焚烧10-30分钟。

根据本发明的再一方面，还提供了一种基于上述含盐废物处理装置的含盐废物的含盐废物处理方法，包括下列步骤：

1)将含盐废物送入所述第一焚烧炉，在600-800℃的温度下焚烧；

2)使所述第一焚烧炉焚烧产生的烟气进入所述燃烧室，在850-1100℃的温度下进行二次燃烧。

在一个实施例中，所述的含盐废物处理装置中，所述第一焚烧炉具有出料口；所述含盐废物处理装置还包括第二焚烧炉，具有炉身，炉身上具有可通入燃料和空气的喷嘴；内部具有可承载含盐废物的炉排；具有进料口，其设置在对应于所述第一焚烧炉的出料口的位置处；其特征在于，

所述含盐废物处理方法还包括：3)将所述第一焚烧炉焚烧后的含盐废物送入第二焚烧炉，在800-850℃的温度下二次焚烧，得到处理后的固态盐或含盐残渣。

在一个实施例中，所述的含盐废物处理装置中，所述燃烧室的侧壁上具有可通入燃料和空气的喷嘴；

所述步骤1)和步骤2)中，通过分别控制从喷嘴通入所述第一焚烧炉和通入所述燃烧室的燃料和空气的速率，使得第一焚烧炉的温度处于600-800℃，并使得燃烧室中至少部分区域的温度处于850-1100℃。

与现有技术相比，本发明具有下列至少一个技术效果：

1、对含盐废物中的污染物处置彻底。

2、能源利用率高。

3、能够避免立式炉内出现大块物质聚集挂壁后发生脱落损坏第一焚烧炉部件的现象，从而保护了第一焚烧炉的部件，有助于设备的安全和维护，有助于延长设备的使用寿命。

附图说明

在参考附图中示出示例性实施例。本文中公开的实施例和附图应被视作说明性的，而非限制性的。

图1示出了根据本发明一个实施例所提供的含盐废物处理装置在主视角下的结构示意图；

图2a示出了本发明一个实施例中的燃烧室的外观，图2b示出了图2a所示燃烧室的燃烧室内腔；

图3示出了本发明另一个实施例的含盐废物处理装置的主视角示意图；

图4示出了本发明又一个实施例的含盐废物处理装置的主视角示意图；

图5示出了图4所示的含盐废物处理装置的左视角示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例所提供的含盐废物处理方法的方框示意图。

具体实施方式

为了更好地理解本申请，将参考附图对本申请的各个方面做出更详细的说明。应理解，这些详细说明只是对本申请的示例性实施方式的描述，而非以任何方式限制本申请的范围。在说明书全文中，相同的附图标号指代相同的元件。表述“和/或”包括相关联的所列项目中的一个或多个的任何和全部组合。

应注意，在本说明书中，第一、第二等的表述仅用于将一个特征与另一个特征区分开来，而不表示对特征的任何限制。

还应理解的是，用语“包括”、“包括有”、“具有”、“包含”和/或“包含有”，当在本说明书中使用时表示存在所陈述的特征、整体、步骤、操作、元件和/或部件，但不排除存在或附加有一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元件、部件和/或它们的组合。此外，当诸如“...中的至少一个”的表述出现在所列特征的列表之后时，修饰整个所列特征，而不是修饰列表中的单独元件。此外，当描述本申请的实施方式时，使用“可以”表示“本申请的一个或多个实施方式”。并且，用语“示例性的”旨在指代示例或举例说明。

如在本文中使用的，用语“基本上”、“大约”以及类似的用语用作表近似的用语，而不用作表程度的用语，并且旨在说明将由本领域普通技术人员认识到的、测量值或计算值中的固有偏差。

除非另外限定，否则本文中使用的所有用语(包括技术用语和科学用语)均具有与本申请所属领域普通技术人员的通常理解相同的含义。还应理解的是，用语(例如在常用词典中定义的用语)应被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义一致的含义，并且将不被以理想化或过度正式意义解释，除非本文中明确如此限定。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

图1示出了根据本发明一个实施例所提供的含盐废物处理装置的主视角下的结构示意图。参考图1，该含盐废物处理装置包括第一焚烧炉2和燃烧室4。其中，第一焚烧炉2具有炉身，炉身上具有第一开口和可通入燃料和空气的喷嘴；内部具有可承载含盐废物的炉排；燃烧室4位于第一焚烧炉2上方，并且所述第一焚烧炉2通过其第一开口与所述燃烧室4垂直紧密连接，使得所述燃烧室内的固态燃烧产物可无遮挡地落入所述第一焚烧炉中。在图1的示例中，第一焚烧炉2采用了卧式结构，燃烧室4采用了立式结构，第一焚烧炉2和燃烧室4连通形成一个整体的复合结构。第一焚烧炉2呈长方体形，其顶部的第一开口与燃烧室的底部直接联通。并且，第一焚烧炉2的顶部的开口形状和尺寸与燃烧室4的底部横截面的形状和尺寸相吻合，使得燃烧室4与第一焚烧炉2之间无遮挡。本实施例中，废盐或含盐废固可通过上料装置送入第一焚烧炉2的炉排，在第一焚烧炉2中焚烧。焚烧所产生的烟气向上升腾进入燃烧室4并在燃烧室4中二次燃烧。燃烧室内的固态燃烧产物在重力的作用下自然地落入第一焚烧炉2中例如，烟气中所携带的盐分将通过第一开口落入第一焚烧炉2中。因此，本实施例的方案能够避免粘结的盐分在第一焚烧炉与燃烧室的连接处形成堵塞。

进一步地，第一焚烧炉2内壁由耐火材料构成，炉体两侧设置喷嘴，通过喷嘴可将气体燃料和/或液体燃料通入炉内。炉体底部装设轨道，轨道上设炉排，炉排在轨道上可以按工艺需要顺时针或逆时针转动。炉外部安装驱动装置，炉排的转动通过驱动装置的链条传动来实现，转动速度可根据驱动装置的属性调节。上料装置1安装在第一焚烧炉2的一侧，其出料口位于第一焚烧炉2的一端(例如图1所示的右端)，这样未处理的物料(即废盐)会落到靠近炉体右端的炉排上，驱动装置驱动托载物料的炉排自右向左移动并在这一移动过程中被氧化焚烧，当该炉排移动到位于第一焚烧炉2另一端时，炉排所承载的物料将从下方的出料口倒出。

在一个实施例中，根据所处置盐的特性和污染物的特性，第一焚烧炉2运行温度设置为600-800℃，该温度区间可通过调整燃料的供应量来实现。通过调节第一焚烧炉2的驱动装置，可以控制炉排的转动速度和方向，进而使得控制废盐在第一焚烧炉2内的停留时间，实现所预期的废盐一次焚烧。废盐的一次焚烧时间的优选范围是10-30分钟。

图2a示出了本发明一个实施例中的燃烧室的外观，图2b示出了图2a所示燃烧室的内腔。参考图2a和2b，燃烧室4具有柱状的燃烧室内腔，其具有与水平面平行的横截面。该燃烧室内腔底部的横截面17与所述第一焚烧炉的第一开口相吻合。所述第一焚烧炉的第一开口不小于所述燃烧室内腔的最大横截面，从而使得所述燃烧室内的固态燃烧产物可无遮挡地落入所述第一焚烧炉中。本实施例中，燃烧室内腔的横截面为长方形，燃烧室4的两侧设置有液体和气体燃料喷嘴，两种喷嘴分上中下3层交叉布置(图2a、2b中未示出)。燃烧室4中的焚烧温度的调整通过调节燃料的供给量来实现。本实施例中，喷嘴设置在靠近燃烧室4顶部的区域，以便在燃烧室4顶部的区域形成温度明显高于第一焚烧炉2内温度的二次燃烧核心区。通过调节燃料的供给量，二次燃烧核心区的温度在850-1100℃之间可任意调整，燃烧室在-50～-260pa微负压下运行，使得烟气停留时间为2-8秒。燃烧所需的空气通过风机提供，空气管道与燃料管道连接，通过燃料喷嘴进入燃烧室内，提供燃烧所需的空气。

在第一焚烧炉2的一次焚烧过程中，废盐中的污染物一部分碳化，另一部分则从固相转移为气相，形成通常所说的烟气。这些烟气将向上升腾进入位于第一焚烧炉2之上的燃烧室4。在燃烧室4，烟气被二次燃烧。温度设置在850-1100℃度的二次燃烧能够将气相的污染物分解。与此同时，燃烧后形成的固体颗粒在重力作用下落入第一焚烧炉2的炉排上，从而便于盐分的回收利用。

需要说明，前文所述的燃烧室内腔形状仅仅是示例性的，而非限制性的。在本发明的其它实施例中，燃烧室内腔的横截面也可以是其他形状，例如圆形、三角形、正方形等各种形状。

参考图2a、2b，在一个实施例中，设于第一焚烧炉2之上的燃烧室4采用内倾式内壁。内倾是指燃烧室4的侧壁的内侧表面向中心倾斜，它区别于通常所使用的竖直的内壁。在废盐的焚烧过程中，高温烟气使焚烧产物处于熔融状态，极易附着在炉膛(例如燃烧室4的炉膛)的内壁上，导致内壁结垢。发明人研究发现，竖直内壁上所附着的熔融状态的焚烧产物有时会结成大块，由于燃烧室4的通常具有一定高度(例如约十几米高)，这种大块的物质的脱落容易导致下方第一焚烧炉2的部件(例如炉排)损坏。而内壁采用内倾式设计，附着在内壁上的物质会以小颗粒的形式滴落或掉落，从而避免了粉尘挂壁和蓄积，尤其是避免了熔融状态的焚烧产物结成大块脱落。因此，燃烧室的内倾式内壁有助于设备的安全和维护，有助于延长设备的使用寿命。在一个优选实施例中，内倾式内壁相对于竖直方向(图2b中的虚线表示竖直方向)的倾斜角为2°，该倾斜角的优选范围是1°-3°(即燃烧室的侧壁与水平面的夹角为87-89°)。

参考图1，在一个实施例中，含盐废物处理装置还包括第二焚烧炉3，该第二焚烧炉3用于接收经过第二焚烧炉的一级氧化焚烧后的物料，并对其进行第二级氧化焚烧。第二焚烧炉3采用长方形结构，内设耐火材料，炉体两侧设置喷嘴，可焚烧气体燃料和/或液体燃料。炉体底部装设轨道，轨道上设炉排，炉排在轨道上可以按工艺需要顺时针或逆时针转动。第二焚烧炉3外部安装驱动装置，炉排的转动通过驱动装置的链条传动来实现，转动速度可根据驱动装置的属性进行调节。

第二焚烧炉3运行温度为800-850℃，物料停留时间10-30分钟，在-10～-100pa微负压下运行。废盐在第二焚烧炉3内实现盐的二次焚烧。

在一个优选实施例中，第二焚烧炉3的位置低于第一焚烧炉2，使得第一焚烧炉2的出料口高于第二焚烧炉3的进料口。这样第一焚烧炉2输出的物料会自然地掉落到第二焚烧炉3中，且在掉落的过程中实现了废盐的搅动和翻转，使得在第一焚烧炉中未被完全氧化的部分更加靠近第二焚烧炉的高温区域(例如燃烧中心)，进而使第二焚烧炉效率更高。第一焚烧炉2和第二焚烧炉3可连续运行，也可间歇运行。在连续运行状态下，通过调节炉排的传送速度实现满足这两级氧化焚烧炉各自的物料停留时间。

图3示出了本发明另一个实施例的含盐废物处理装置的主视角示意图，该含盐废物处理装置包括第一焚烧炉2、第二焚烧炉3、燃烧室4、第一破碎器12、第一冷却输送装置13、第二破碎器14、第二冷却输送装置15和包装装置16。第一破碎器12置于第二焚烧炉3出料口的下方，该第一破碎器12依次连接第一冷却输送装置13、第二破碎器14、第二冷却输送装置15和包装装置16，这些装置用于对焚烧处理后的固体盐进行冷却包装。

图4示出了本发明又一个实施例的含盐废物处理装置的主视角示意图，图5示出了图4所示的含盐废物处理装置的左视角示意图。参考图4和图5，该含盐废物处理装置还包括旋风分离器。该旋风分离器为圆形结构，内设中心筒，中心筒为耐高温耐腐蚀材质，高温旋风分离器下设置与第一焚烧炉2连接的连接管道，该连接管道中设有耐温的卸料阀。这样，高温旋风分离器分离出来的粉尘通过卸料阀落入第一焚烧炉2，净化的烟气进入后续的废气处理设备(图4和图5中未示出后续废气处理设备的具体结构)。

在一个实施例中，所述含盐废物处理装置还包括热量利用装置和气体净化装置。图4中以方框的形式示出了热量利用装置和气体净化装置，参考图4，热量利用装置包括第一余热锅炉6和第二余热锅炉7。气体净化装置包括急冷塔8、脱硫塔9、布袋除尘器10和烟气吸收塔11。

烟气经高温旋风分离器5进行固气分离后，气体温度高，为充分回收余热，设置第一余热锅炉6和第二余热锅炉7进行热量的回收，经回收热量后的烟气温度约为550℃左右。然后，再经过急冷塔使其温度在瞬间降低至200℃左右，这样的目的是为了防止二噁英的生成。然后经脱硫塔9进行脱硫处理后进入布袋除尘器10进行除尘，最后经过吸收塔11进行污染物的吸收，最后烟气达标排放。

进一步地，在一个实施例中，所述布袋除尘器10或烟气吸收塔11中还设置有引风机。由于废气处理通道与所述燃烧室4的烟气出口连通，因此可利用引风机来调节所述燃烧室4内的负压，使之达到-50～-260pa的状态。

前文中已结合多个实施例对本发明所提供的含盐废物处理装置的各个部分做了详细描述。下面以图4所示的处理装置为例，描述基于该含盐废物处理装置的含盐废物处理方法。

图6示出了根据本发明的一个实施例所提供的含盐废物处理方法的方框示意图。参考图6，该含盐废物处理方法包括：废盐经上料装置1运送至第一焚烧炉2，废盐中的有机物等在第一焚烧炉中进行初级氧化，经初级氧化的废盐输送至第二焚烧炉3进行二次氧化。燃烧室3置于第一焚烧炉2上方，废盐经初级氧化所产生的烟气向上升腾，进入燃烧室4进行二次燃烧。燃烧室3靠近顶部的区域设置烟气出口，该烟气出口与高温旋风分离器5的入口连通。这样，经二次焚烧的烟气进入高温旋风分离器5进行固气分离，固体落入第一焚烧炉2再次进行氧化，气体进入热量利用设备以对热量回收利用，然后再进入气体净化设备进行净化。本实施例中，热量利用设备包括一级余热锅炉6和第二余热锅炉7。气体净化设备包括所述的急冷塔8、脱硫塔9、布袋除尘器10和烟气吸收塔11。

另一方面，废盐经过二级氧化焚烧后，被置于第二焚烧炉3底部的第一破碎器12初步破碎后，经第一冷却输送装置13输送至系统外，与第一冷却输送装置13连接的第二破碎器14将盐进行再次破碎后，经第二冷却输送装置15和包装装置16冷却包装后外运。

需要说明，前文中所描述的含盐废物处理装置及含盐废物处理方法均是示例性的，而非限制性的。在本发明的其它实施例中，含盐废物处理装置及方法还存在许多不脱离本发明主旨的变形的实现方式。例如，在一个变形的实施例中，可以取消第二焚烧炉3，第一焚烧炉2的出料口直接连接冷却包装设备。冷却包装设备可以与前文实施例的冷却包装设备一致，即该冷却包装设备包括依次连接的第一破碎器12、第一冷却输送装置13、第二破碎器14、第二冷却输送装置15和包装设备16；第一破碎器12设置在第一焚烧炉2的出料口的下方。再例如，在另一个变型的实施例中，热量利用设备和气体净化设备均可以采用不同于图4所示实施例的其它设计方案。

另外，本发明的含盐废物处理装置不仅可以处理废盐，也可以处理含盐固废等其它含盐废物，这是本领域技术人员易于理解的。

需要指出，本发明的含盐废物处理方法可不依赖于前述的含盐废物处理装置实现。例如，根据本发明的又一实施例，还提供了一种含盐废物处理方法，包括下列步骤：

1)将含盐废物送入第一焚烧炉，在600-800℃的温度下焚烧；

2)使所述第一焚烧炉焚烧产生的烟气进入燃烧室，在850-1100℃的温度下进行二次燃烧；

3)将所述第一焚烧炉焚烧后的含盐废物送入第二焚烧炉，在800-850℃的温度下二次焚烧，得到处理后的固态盐或含盐残渣。

本实施例能够将含盐废物焚烧时产生的烟气中的有机物彻底分解，避免产生大量二噁英。与此同时，本实施例通过分级氧化(对物料进行一次和二次氧化焚烧，对烟气单独进行850-1100度的燃烧)，提升了能源利用率、减少了耗能。

进一步地，在一个实施例中，步骤2)中，烟气二次燃烧所产生的固态燃烧产物落入第一焚烧炉中。

在一个实施例中，所述步骤2)还包括：将二次燃烧后的烟气送入旋风分离器进行气固分离，其中固体成份落入第一焚烧炉中。

在一个实施例中，所述步骤2)中，烟气二次燃烧时所述燃烧室内形成-50pa～-260pa的负压。

在一个实施例中，所述步骤1)中，所述含盐废物在600-800℃的温度下焚烧10-30分钟；所述步骤2)中，所述烟气在850-1100℃的温度下二次燃烧2-8秒；以及所述步骤3)中，含盐废物在800-850℃的温度下焚烧10-30分钟。

进一步地，在一个实施例中，对于磷酸盐类废盐，有机物分解温度在800-830℃之间。一次焚烧温度优选800-850℃，焚烧时间优选15分钟，所产生烟气的二次燃烧温度优选1100℃，二次燃烧时间优选3秒钟。本实施例中不对物料进行二次焚烧。对物料在800-850℃下的一次焚烧既可以使用第二焚烧炉实现，也可以使用第一焚烧炉实现。

在另一个实施例中，对于卤族元素类废盐，有机物分解温度在650-700℃之间。可使用第一焚烧炉进行一次焚烧。一次焚烧温度优选650-750℃，焚烧时间优选30分钟，所产生烟气的二次燃烧温度优选1100℃，二次燃烧时间优选3秒钟。本实施例中不进行二次焚烧，因此从第一焚烧炉的出料口回收废盐。

在又一个实施例中，对于硫酸根类废盐，废盐内含有有机物且有机物成分复杂。例如，一部分有机物分解温度在650-750℃，之间，另一部分有机物分解温度在800-850℃，之间。因此，本实施例采用第一第二焚烧炉串联的两级焚烧方式。物料的一次焚烧温度优选650-800℃，焚烧时间优选30分钟，物料的二次焚烧温度优选800-850℃，焚烧时间优选20分钟。所产生烟气的二次燃烧温度优选1100℃，二次燃烧时间优选3秒钟。