一种h酸生产过程中的清洁磺化工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种H酸生产过程中的清洁磺化工艺;属有机化学技术领域。
【背景技术】
[0002]H酸是一种染料行业重要的中间体，H酸主要用于生产酸性，直接和活性染料，这些染料用于毛纺，棉织物的染色。亦可用于生产药物。
[0003]在H酸生产中，磺化是其中的重要单元反应，H酸传统生产过程中的磺化工艺采用萘和无水硫酸反应得到一萘磺酸后，然后采用65%的发烟硫酸进行二磺化和三磺化，最终得到目标产物I.3.6-萘三磺酸。以上磺化工艺必须加入大量的无水硫酸来降低物料粘度，提高传热效率，而且在二磺化和三磺化时为确保反应的顺利进行需加入过量的发烟硫酸来提高反应体系的硫酸浓度，使得后期需加入大量的液氨来中和反应体系中过量的硫酸，从而导致在后期处理过程中产生了大量难以处理的外排废水。
[0004]为解决传统工艺生产H酸产生大量难处理外排废水的问题，在1984年，首先有日本专家提出双胺法生产H酸的合成路线:精萘在过量硫酸存在的条件下生成2.7-萘二磺酸，然后通过双硝化，还原、水解等步骤合成H酸。该工艺路线经过后期大量改进后，在一定程度上减少了 H酸生产过程中的废水排放量，但对于双硝化产生的强酸性母液和水解产生的酸性母液并未给出处理或利用方案，最近沈阳化工研究院在其专利中披露了对以上两种母液进行了萃取后套用的方案，但并未从根本上解决母液产生的问题。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于:提供一种不仅克服了双胺法生产H酸所存在的硝化母液和水解母液无法合理利用或需要额外处理的问题，同时解决了现有生产H酸中所存在的磺化收率低，浓缩物料中杂质含量高而导致后期碱熔收率低问题的H酸生产过程中的清洁磺化工
-H-
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[0006]本发明的技术方案是:
一种H酸生产过程中的清洁磺化工艺，其特征在于，它包括以下步骤:
1)、按照双胺法合成H酸的工艺，合成2.7-萘二磺酸潮品，将2.7-萘二磺酸潮品投入到带搅拌器的反应器中，并升温到120°C，然后启动搅拌，在转速30转/分钟的条件下搅拌10分钟，然后取样，利用高效液相色谱通过外标法检测其中1.3.6-萘三磺酸、2.6-萘二磺酸、
2.7-萘二磺酸及其它二磺酸的色谱含量及重量百分数，同时检测物料的总酸度；
2)将步骤I)检测完成后的2.7-萘二磺酸潮品在负压大于-0.095Mpa的条件下进行减压浓缩，使得其硫酸浓度达到90% ；
3)将步骤2)所得的浓缩合格物料降温到60°C，依据步骤I)所得检测结果滴加2.5倍
2.7-萘二磺酸摩尔数的无水硫酸，加酸过程中控制温度在80°C以下，加酸耗时2—3小时，加完无水硫酸后升温到165°C，维持0.5小时取样，检测其中2.7-萘二磺酸色谱含量小于0.5%为合格； 4)当反应结束后，降温到80?90°C，加入适量的水终止反应，同时调节物料的总酸度为
67.6-68.6%(以硫酸计)，加水过程控制温度不超过115 °C，加水耗时为1—30分钟；
5)加水完成后，转料至连续硝化脱硝岗位，按照现有连续硝化脱硝、萃取、加氢还原、浓缩、碱熔、H酸离析常规工艺即可制得高品质H酸。
[0007]本发明的优点是:
本发明是将2.7-萘二磺酸通过浓缩后，进行三磺化得到色谱含量在96?98%的1.3.6-萘三磺酸，将I.3.6-萘三磺酸的收率由原来的78%提高到现在的88%以上，单步收率提高了10%，同时解决了现有技术中存在的浓缩后杂质含量多所导致的碱熔收率低的问题。
【具体实施方式】
[0008]实施例1:
取2.7-萘二磺酸潮品810Kg，投入到带搅拌器的反应器中，并升温到120°C，然后启动搅拌，在转速30转/分钟的条件下搅拌10分钟，然后取样，测得其中1.3.6-萘三磺酸的色谱含量为1.61%，质量百分数为1.38%，2.6-萘二磺酸的色谱含量为1.05%，质量百分数为1.32%，2.7-萘二磺酸为96.91%，质量百分数为56.57%，1.6-萘二磺酸为0.07%，质量百分数为
0.04%，未知物为0.36%，物料总酸度为33.81%(以硫酸计)，在负压为-0.096Mpa的条件下，进行减压浓缩，浓缩出水147.78Kg后，将剩余物料冷却到600C，滴加390Kg的无水硫酸，滴加过程中，控制温度在80°C以下，滴加硫酸耗时2小时，加完无水硫酸后，将物料升温到1650C，维持30分钟，取样检测，测得其中1.3.6-萘三磺酸色谱含量为98.10%, 2.7-萘二磺酸色谱含量为0.4%，将物料降温到600C，滴加60Kg清水终止反应，加水过程最高温度为108°C，耗时10分钟，加水后测得物料总酸度为67.8%(以硫酸计)，转料至连续硝化脱硝岗位，按照CN200810169724.3所披露的技术方案进行后续的连续硝化脱硝、萃取、加氢还原、浓缩、碱熔、H酸离析等工序制的高品质H酸。
[0009]实施例2:
取2.7-萘二磺酸潮品100Kg，投入到带搅拌器的反应器中，并升温到120°C，然后启动搅拌，在转速30转/分钟的条件下搅拌10分钟，然后取样，测得其中1.3.6-萘三磺酸的色谱含量为1.61%，质量百分数为1.38%，2.6-萘二磺酸的色谱含量为1.05%，质量百分数为1.32%，2.7-萘二磺酸为96.91%，质量百分数为56.57%，1.6-萘二磺酸为0.07%，质量百分数为0.04%，未知物为0.36%，物料总酸度为33.81%(以硫酸计)，在负压为_0.095Mpa的条件下，进行减压浓缩，浓缩出水182.4Kg后，将剩余物料冷却到60°C，滴加481.24Kg的无水硫酸，滴加过程中，控制温度在80°C以下，滴加硫酸耗时2小时，加完无水硫酸后，将物料升温到165°C，维持30分钟，取样检测，测得其中1.3.6-萘三磺酸色谱含量为98.25%, 2.7-萘二磺酸色谱含量为0.3%，将物料降温到60 °C，滴加74Kg清水终止反应，加水过程最高温度为112 °C，耗时12分钟，加水后测得物料总酸度为68.1 %(以硫酸计)，转料至连续硝化脱硝岗位，按照CN200810169724.3所披露的技术方案进行后续的连续硝化脱硝、萃取、加氢还原、浓缩、碱熔、H酸离析等工序制的高品质H酸。
[0010]实施例3:
取2.7-萘二磺酸潮品1500Kg，投入到带搅拌器的反应器中，并升温到120°C，然后启动搅拌，在转速30转/分钟的条件下搅拌10分钟，然后取样，测得其中1.3.6-萘三磺酸的色谱含量为1.61%，质量百分数为1.38%，2.6-萘二磺酸的色谱含量为1.05%，质量百分数为1.32%，2.7-萘二磺酸为96.91%，质量百分数为56.57%，1.6-萘二磺酸为0.07%，质量百分数为0.04%，未知物为0.36%，物料总酸度为33.81%(以硫酸计)，在负压为_0.097Mpa的条件下，进行减压浓缩，浓缩出水273.6Kg后，将剩余物料冷却到60°C，滴加721.86Kg的无水硫酸，滴加过程中，控制温度在80°C以下，滴加硫酸耗时2小时，加完无水硫酸后，将物料升温到165°C，维持30分钟，取样检测，测得其中1.3.6-萘三磺酸色谱含量为98.25%, 2.7-萘二磺酸色谱含量为0.3%，将物料降温到60°C，滴加11 IKg清水终止反应，加水过程最高温度为106°C，耗时15分钟，加水后测得物料总酸度为68.5%(以硫酸计)，转料至连续硝化脱硝岗位，按照CN200810169724.3所披露的技术方案进行后续的连续硝化脱硝、萃取、加氢还原、浓缩、碱熔、H酸离析等工序制的高品质H酸。
【主权项】
1.一种H酸生产过程中的清洁磺化工艺，其特征在于，它包括以下步骤: . 1)、按照双胺法合成H酸的工艺，合成2.7-萘二磺酸潮品，将2.7-萘二磺酸潮品投入到带搅拌器的反应器中，并升温到120°C，同时启动搅拌，在转速30转/分钟的条件下搅拌10分钟，然后取样，利用高效液相色谱通过外标法检测其中1.3.6-萘三磺酸、2.6-萘二磺酸、.2.7-萘二磺酸及其它二磺酸的色谱含量及重量百分数，同时检测物料的总酸度； . 2)将步骤I)检测完成后的2.7-萘二磺酸潮品在负压大于-0.095Mpa的条件下进行减压浓缩，使得其硫酸浓度达到90% ； . 3)将步骤2)所得的浓缩合格物料降温到60°C，依据步骤I)所得检测结果滴加2.5倍.2.7-萘二磺酸摩尔数的无水硫酸，加酸过程中控制温度在80°C以下，加酸耗时2—3小时，加完无水硫酸后升温到165°C，维持0.5小时取样，检测其中2.7-萘二磺酸色谱含量小于0.5%为合格； . 4)当反应结束后，降温到80?90°C，加入适量的水终止反应，同时调节物料的总酸度为67.6-68.6%(，加水过程控制温度不超过115°C，加水耗时为10—30分钟； .5)加水完成后，转料至连续硝化脱硝岗位，按照现有连续硝化脱硝、萃取、加氢还原、浓缩、碱熔、H酸离析常规工艺即可制得高品质H酸。
【专利摘要】本发明涉及一种H酸生产过程中的清洁磺化工艺；属有机化学技术领域。本发明是将2.7?萘二磺酸潮品，通过减压浓缩将2.7?萘二磺酸潮品中的硫酸浓度提高到90%，然后加入无水硫酸进行三磺化，得到高品质的1.3.6?萘三磺酸，最后将得的1.3.6?萘三磺酸按照常规的连续硝化脱硝、萃取、加氢还原、浓缩、碱熔、H酸离析等工序制的高品质H酸。本发明将1.3.6?萘三磺酸的收率由原来的78%提高到现在的88%以上，单步收率提高了10%，同时解决了现有技术中存在的浓缩后杂质含量多所导致的碱熔收率低的问题。
【IPC分类】C07C303/22, C07C303/06, C07C309/50, C07C309/35
【公开号】CN105712907
【申请号】CN201610138415
【发明人】廖杰, 安建平, 陈红兵, 曾炎花
【申请人】楚源高新科技集团股份有限公司