用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置和方法与流程

1.本发明涉及一种弧形模板制作装置和方法，尤其是一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置和方法
。


背景技术：

2.在铁路高架桥梁施工时，需要使用浇筑模板，由于铁路高架桥梁段大多处于曲面异性，需要在铁路高架桥梁施工现场进行弧形模板制作，因此用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置是一种重要的建筑装置，在现有的用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置中，还没有一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置，还都是把一个与弧形模板相对应的管件进行分割开，再把弧形模板的坯片放到分割开的管件中，对弧形模板的坯片进行捶打，使弧形模板的坯片与分割开的管件符合在一起，由于对弧形模板的坯片只有一个成型面支撑，从而影响了弧形模板制作精度，本发明通过使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型的技术特征，对都是在分割开的管件中对弧形模板的坯片进行捶打成型的技术问题进行了在技术层面上进行有效的探索研究，这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术，基于申请人于
2023
年8月
15
日提供的具有工作过程中解决实际技术问题的技术交底书
、
通过检索得到相近的专利文献和背景技术中现有的技术问题
、
技术特征和技术效果，做出本发明的申请技术方案
。


技术实现要素：

3.本发明的客体是一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置，本发明的客体是一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作方法
。
4.为了克服上述技术缺点，本发明的目的是提供一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置和方法，因此提高了弧形模板制作精度
。
5.为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置，包含有用于作用在弧形模板的坯片的其中一个侧面上的上压制板
、
用于作用在弧形模板的坯片的其中另一个侧面上的下压制板
、
设置在上压制板和下压制板上的框架装置
、
设置在框架装置与上压制板或下压制板的顶升伸缩缸
。
6.由于设计了上压制板
、
下压制板
、
框架装置和顶升伸缩缸，通过框架装置和顶升伸缩缸，实现了带动上压制板和下压制板之间进行合拢运动，通过上压制板和下压制板，实现了对弧形模板的坯片进行压制成形，实现了使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型，解决了对都是在分割开的管件中对弧形模板的坯片进行捶打成型的技术问题，因此提高了弧形模板制作精度
。
7.本发明设计了，按照使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型的方式把上压制板
、
下压制板
、
框架装置和顶升伸缩缸相互联接
。
8.本发明设计了，按照对弧形模板的坯片进行压制成形的方式把上压制板和下压制板与框架装置和顶升伸缩缸联接
。
9.本发明设计了，框架装置设置为包含有第一底梁
、
第二底梁
、
第一竖梁
、
第二竖梁和横梁
。
10.以上四个技术方案的技术效果在于：实现了在上压制板和下压制板之间形成弧形缝隙体，保证了弧形模板制作的平整度
。
11.本发明设计了，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在下压制板和顶升伸缩缸之间，第一附件装置设置为包含有托座
、
枝杈杆
、
第一限位块和第二限位块
。
12.本发明设计了，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在顶升伸缩缸和框架装置之间，第二附件装置设置为包含有第一保护板
、
第二保护板
、
第一夹持板和第二夹持板
。
13.以上两个技术方案的技术效果在于：实现了其它部件的集成安装，扩展了本发明的技术效果
。
14.本发明设计了，在第一底梁和第二底梁上分别设置有第一竖梁
、
第二竖梁
、
第一夹持板和第二夹持板，在第一竖梁与第二竖梁之间分别设置有横梁并且在横梁上设置有上压制板，在第一竖梁上设置有第一限位块并且在第二竖梁上设置有第二限位块，在第一竖梁和第一限位块与第二竖梁和第二限位块之间设置有托座并且在下压制板与托座之间设置有枝杈杆，在托座上设置有第一保护板和第二保护板并且在第一保护板
、
第二保护板
、
第一夹持板和第二夹持板与托座
、
第一底梁和第二底梁之间设置有顶升伸缩缸
。
15.以上技术方案的技术效果在于：通过第一底梁
、
第二底梁
、
第一竖梁
、
第二竖梁
、
横梁
、
下压制板
、
上压制板
、
托座
、
枝杈杆
、
第一限位块
、
第二限位块
、
顶升伸缩缸
、
第一保护板
、
第二保护板
、
第一夹持板和第二夹持板，组成了本发明的基础技术方案，解决了本发明的技术问题
。
16.本发明设计了，下压制板和上压制板分别设置为曲面片状体并且下压制板的内端端面部设置为与上压制板的内端端面部吻合式联接，下压制板的外端端面部设置为与枝杈杆联接并且上压制板的外端端面部设置为与横梁联接
。
17.以上技术方案的技术效果在于：实现了对弧形模板的坯片进行连段式曲面成型
。
18.本发明设计了，顶升伸缩缸设置为两节式伸缩缸并且顶升伸缩缸的下端端面部分别设置为与第一底梁和第二底梁接触式联接，顶升伸缩缸的上端端面部分别设置为与托座接触式联接并且顶升伸缩缸的下部壳体分别设置为与第一夹持板和第二夹持板接触式联接，顶升伸缩缸的上部伸缩端头分别设置为与第一保护板和第二保护板相对应分布
。
19.以上技术方案的技术效果在于：实现了对下压制板进行顶升移动
。
20.本发明设计了，第一底梁和第二底梁分别设置为工字形梁状体并且第一底梁和第二底梁设置为呈间隙排列分布，第一底梁和第二底梁之间的间隙体分别设置为与第一夹持板和第二夹持板联接并且第一底梁的上端端面部和第二底梁的上端端面部分别设置为与顶升伸缩缸，第一夹持板和第二夹持板接触式联接，第一底梁的上端端面部其中一个端头和第二底梁的上端端面部其中一个端头分别设置为与第一竖梁联接并且第一底梁的上端端面部其中另一个端头和第二底梁的上端端面部其中另一个端头分别设置为与第二竖梁联接
。
21.以上技术方案的技术效果在于：方便了通体梁
、
第一夹持板和第二夹持板的安装，实现了对下压制板和上压制板进行移位安装
。
22.本发明设计了，第一竖梁和第二竖梁分别设置为h字形条状体并且第一竖梁的下端头和第二竖梁的下端头分别设置为与第一底梁和第二底梁联接，第一竖梁的上端头和第二竖梁的下上端头分别设置为与横梁联接并且第一竖梁的内凹槽体和第二竖梁的内凹槽体分别设置为与托座容纳式联接，第一竖梁的内凹槽体上侧部设置为与第一限位块联接并且第二竖梁的内凹槽体上侧部设置为与第二限位块联接
。
23.本发明设计了，横梁设置为匚字形条状体并且横梁的下端端面部设置为与上压制板联接，横梁的其中一端头设置为与第一竖梁联接并且横梁的其中另一端头设置为与第二竖梁联接
。
24.以上两个技术方案的技术效果在于：实现了托座的运动平稳性能，提高了对托座的支撑强度
。
25.本发明设计了，托座设置为燕尾条状体并且托座的其中一个端头设置为与第一竖梁沉入式联接，托座的其中一个端头下端端面部设置为与第一限位块接触式联接并且托座的其中另一个端头设置为与第二竖梁沉入式联接，托座的其中另一个端头下端端面部设置为与第二限位块接触式联接并且托座的上端端面部设置为与枝杈杆联接，托座分别设置为与第一保护板和第二保护板贯穿式联接
。
26.本发明设计了，枝杈杆设置为棒状体并且枝杈杆的下端头设置为与托座联接，枝杈杆的上端头设置为与下压制板联接
。
27.以上两个技术方案的技术效果在于：实现了对下压制板进行上扩展面支撑，保证了对下压制板的支撑强度
。
28.本发明设计了，第一限位块和第二限位块分别设置为座状体并且第一限位块的上端端面部和第二限位块的上端端面部分别设置为与托座接触式联接，第一限位块的内端端面部设置为与第一竖梁联接并且第二限位块的内端端面部设置为与第二竖梁联接
。
29.以上技术方案的技术效果在于：实现了对托座进行定位置支撑，提高了顶升伸缩缸的工作效率
。
30.本发明设计了，第一保护板和第二保护板分别设置为上端端面部具有燕尾槽体的曲面片状体并且第一保护板的燕尾槽体和第二保护板的燕尾槽体分别设置为与托座联接，第一保护板和第二保护板分别设置为与顶升伸缩缸夹持式联接
。
31.本发明设计了，第一夹持板和第二夹持板分别设置为下端端面部具有工字形槽体的曲面片状体并且第一夹持板的工字形槽体和第二夹持板的工字形槽体分别设置为与第一底梁和第二底梁联接，第一夹持板和第二夹持板分别设置为与顶升伸缩缸夹持式联接
。
32.以上两个技术方案的技术效果在于：实现了对顶升伸缩缸的外围在安装，保证了顶升伸缩缸的工作稳定性能
。
33.本发明设计了，下压制板和上压制板与第一底梁
、
第二底梁
、
第一竖梁
、
第二竖梁
、
横梁
、
托座
、
枝杈杆和顶升伸缩缸设置为按照对压成型的方式分布并且下压制板
、
上压制板
、
第一底梁
、
第二底梁
、
第一竖梁
、
第二竖梁
、
横梁
、
托座
、
枝杈杆和顶升伸缩缸与第一限位块和第二限位块设置为按照收缩行程的方式分布，下压制板
、
上压制板
、
第一底梁
、
第二底梁
、
第一竖梁
、
第二竖梁
、
横梁
、
托座
、
枝杈杆和顶升伸缩缸与第一保护板
、
第二保护板
、
第一
夹持板和第二夹持板设置为按照放置护板之间的方式分布
。
34.本发明设计了，横梁的中心线
、
下压制板的中心线
、
上压制板的中心线和托座的中心线设置在同一条直线上，多个枝杈杆设置在下压制板与托座之间，枝杈杆设置为在下压制板与托座之间呈向外倾斜的方式分布
。
35.本发明设计了，下压制板和上压制板的吻合曲面部设置为位于横梁的侧面部
。
36.以上技术方案的技术效果在于：方便了弧形模板的坯片的成型目测，保证了弧形模板的坯片的成型效果
。
37.本发明设计了，一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作方法，其步骤是：由框架装置和顶升伸缩缸实现了带动上压制板和下压制板之间进行合拢运动，由上压制板和下压制板实现了对弧形模板的坯片进行压制成形，实现了使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型
。
38.以上技术方案的技术效果在于：凸显了使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型的技术特征，引入了在用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作方法的技术领域中应用
。
39.本发明设计了，其步骤是：在对弧形模板的坯片进行弧面成型时，把通体梁放到第一底梁和第二底梁之间的间隙体中，把通体梁固定地基上，把弧形模板的坯片放到下压制板和上压制板之间，使第一保护板和第二保护板分开，使第一夹持板和第二夹持板分开，按照对托座的顶升作用点位置，把顶升伸缩缸放到第一底梁的上端端面部和第二底梁的上端端面部，使第一夹持板的工字形槽体和第二夹持板的工字形槽体在第一底梁和第二底梁之间的间隙体移动，把第一夹持板和第二夹持板放到顶升伸缩缸的下部壳体上，使用箍条把第一夹持板和第二夹持板连接在一起，使第一保护板的燕尾槽体和第二保护板的燕尾槽体在托座上移动，把第一保护板和第二保护板放到顶升伸缩缸的上部伸缩端头上，使顶升伸缩缸处于伸长状态，顶升伸缩缸的上部伸缩端头作用在托座上，托座的端头在第一竖梁的内凹槽体和第二竖梁的内凹槽体中向上移动，托座的其中一个端头下端端面部与第一限位块分开，托座的其中另一个端头下端端面部与第二限位块分开，使下压制板向上移动，下压制板与上压制板进行合拢，对弧形模板的坯片进行弧面成型，当完成对弧形模板的坯片进行弧面成型后，使顶升伸缩缸处于收缩状态，托座的端头在第一竖梁的内凹槽体和第二竖梁的内凹槽体中向下移动，托座的其中一个端头下端端面部放到第一限位块上，托座的其中另一个端头下端端面部放到第二限位块上，下压制板与上压制板分开，把位于第一夹持板和第二夹持板上的箍条剪断，把第一夹持板和第二夹持板分开，把第一保护板和第二保护板分开，把顶升伸缩缸从第一底梁的上端端面部和第二底梁的上端端面部取出，当弧形模板的坯片是小面积板材时，当完成对一段体弧形成型后，使弧形模板的坯片在下压制板和上压制板之间移动，再对下一段体弧形成型，当弧形模板的坯片是大面积板材时， 把弧形模板的坯片放到下压制板和上压制板之间，通过起重机械，使弧形模板处于架空状态，对一段体进行弧形成型，当完成对一段体弧形成型后，通过通体梁，使下压制板和上压制板在弧形模板的坯片上进行移动，再对下一段体弧形成型
。
40.以上技术方案的技术效果在于：实现了在施工现场对弧形模板的坯片弯曲成型操作
。
41.在本技术方案中，小面积板材是指操作人员能搬动的板材，大面积板材是指操作
人员不能搬动的板材
。
42.在本技术方案中，使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型的上压制板
、
下压制板
、
框架装置和顶升伸缩缸为重要技术特征，在用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置和方法的技术领域中，具有新颖性
、
创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解
。
附图说明
43.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图
。
44.图1为本发明的示意图，图2为图1的后视图，第一底梁-1、
第二底梁-2、
第一竖梁-3、
第二竖梁-4、
横梁-5、
下压制板-6、
上压制板-7、
托座-8、
枝杈杆-9、
第一限位块-10、
第二限位块-11、
顶升伸缩缸-12、
第一保护板-13、
第二保护板-14、
第一夹持板-15、
第二夹持板-16。
实施方式
45.根据审查指南，对本发明所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加
。
46.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位
、
以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制
。
此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性
。
47.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通
。
对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义
。
48.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下 面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购买的产品说明书或者按照本领域常规方法进
。
49.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚
、
完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例
。
基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围
。
50.一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置，图1为本发明的第一个实
施例，结合附图具体说明本实施例，包含有第一底梁
1、
第二底梁
2、
第一竖梁
3、
第二竖梁
4、
横梁
5、
下压制板
6、
上压制板
7、
托座
8、
枝杈杆
9、
第一限位块
10、
第二限位块
11、
顶升伸缩缸
12、
第一保护板
13、
第二保护板
14、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16
并且在第一底梁1和第二底梁2上分别设置有第一竖梁
3、
第二竖梁
4、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16
，在第一竖梁3与第二竖梁4之间分别设置有横梁5并且在横梁5上设置有上压制板7，在第一竖梁3上设置有第一限位块
10
并且在第二竖梁4上设置有第二限位块
11
，在第一竖梁3和第一限位块
10
与第二竖梁4和第二限位块
11
之间设置有托座8并且在下压制板6与托座8之间设置有枝杈杆9，在托座8上设置有第一保护板
13
和第二保护板
14
并且在第一保护板
13、
第二保护板
14、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16
与托座
8、
第一底梁1和第二底梁2之间设置有顶升伸缩缸
12。
51.在本实施例中，第一底梁1和第二底梁2分别设置为工字形梁状体并且第一底梁1和第二底梁2设置为呈间隙排列分布，第一底梁1和第二底梁2之间的间隙体分别设置为与第一夹持板
15
和第二夹持板
16
联接并且第一底梁1的上端端面部和第二底梁2的上端端面部分别设置为与顶升伸缩缸
12
，第一夹持板
15
和第二夹持板
16
接触式联接，第一底梁1的上端端面部其中一个端头和第二底梁2的上端端面部其中一个端头分别设置为与第一竖梁3联接并且第一底梁1的上端端面部其中另一个端头和第二底梁2的上端端面部其中另一个端头分别设置为与第二竖梁4联接
。
52.通过第一底梁1和第二底梁2，形成了对第一竖梁
3、
第二竖梁
4、
顶升伸缩缸
12、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16
的支撑连接点，由第一底梁1和第二底梁2，实现了与第一竖梁3的连接，实现了与第二竖梁4的连接，实现了与顶升伸缩缸
12
的连接，实现了与第一夹持板
15
的连接，实现了与第二夹持板
16
的连接，其技术目的在于：用于作为对第一竖梁
3、
第二竖梁
4、
顶升伸缩缸
12、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16
的支撑载体
。
53.在本实施例中，第一竖梁3和第二竖梁4分别设置为h字形条状体并且第一竖梁3的下端头和第二竖梁4的下端头分别设置为与第一底梁1和第二底梁2联接，第一竖梁3的上端头和第二竖梁4的下上端头分别设置为与横梁5联接并且第一竖梁3的内凹槽体和第二竖梁4的内凹槽体分别设置为与托座8容纳式联接，第一竖梁3的内凹槽体上侧部设置为与第一限位块
10
联接并且第二竖梁4的内凹槽体上侧部设置为与第二限位块
11
联接
。
54.通过第一竖梁3和第二竖梁4，形成了对第一底梁
1、
第二底梁
2、
横梁
5、
托座
8、
第一限位块
10
和第二限位块
11
的支撑连接点，由第一竖梁3和第二竖梁4，实现了与第一底梁1的连接，实现了与第二底梁2的连接，实现了与横梁5的连接，实现了与托座8的连接，实现了与第一限位块
10
的连接，实现了与第二限位块
11
的连接，其技术目的在于：用于作为对横梁
5、
第一限位块
10
和第二限位块
11
的支撑载体
。
55.在本实施例中，横梁5设置为匚字形条状体并且横梁5的下端端面部设置为与上压制板7联接，横梁5的其中一端头设置为与第一竖梁3联接并且横梁5的其中另一端头设置为与第二竖梁4联接
。
56.通过横梁5，形成了对第一竖梁
3、
第二竖梁4和上压制板7的支撑连接点，由横梁5，实现了与第一竖梁3的连接，实现了与第二竖梁4的连接，实现了与上压制板7的连接，其技术目的在于：用于作为对上压制板7的支撑载体
。
57.在本实施例中，下压制板6和上压制板7分别设置为曲面片状体并且下压制板6的内端端面部设置为与上压制板7的内端端面部吻合式联接，下压制板6的外端端面部设置为
与枝杈杆9联接并且上压制板7的外端端面部设置为与横梁5联接
。
58.通过下压制板6和上压制板7，形成了对横梁5和枝杈杆9的支撑连接点，由上压制板7，实现了与横梁5的连接，由下压制板6，实现了与枝杈杆9的连接，其技术目的在于：用于作为对弧形模板的坯片进行相互压制的部件
。
59.在本实施例中，托座8设置为燕尾条状体并且托座8的其中一个端头设置为与第一竖梁3沉入式联接，托座8的其中一个端头下端端面部设置为与第一限位块
10
接触式联接并且托座8的其中另一个端头设置为与第二竖梁4沉入式联接，托座8的其中另一个端头下端端面部设置为与第二限位块
11
接触式联接并且托座8的上端端面部设置为与枝杈杆9联接，托座8分别设置为与第一保护板
13
和第二保护板
14
贯穿式联接
。
60.通过托座8，形成了对第一竖梁
3、
第二竖梁
4、
枝杈杆
9、
第一限位块
10
和第二限位块
11
的支撑连接点，由托座8，实现了与第一竖梁3的连接，实现了与第二竖梁4的连接，实现了与枝杈杆9的连接，实现了与第一限位块
10
的连接，实现了与第二限位块
11
的连接，其技术目的在于：用于作为对枝杈杆9的支撑载体
。
61.在本实施例中，枝杈杆9设置为棒状体并且枝杈杆9的下端头设置为与托座8联接，枝杈杆9的上端头设置为与下压制板6联接
。
62.通过枝杈杆9，形成了对下压制板6和托座8的支撑连接点，由枝杈杆9，实现了与下压制板6的连接，实现了与托座8的连接，其技术目的在于：用于作为下压制板6与托座8之间进行相互连接的部件
。
63.在本实施例中，第一限位块
10
和第二限位块
11
分别设置为座状体并且第一限位块
10
的上端端面部和第二限位块
11
的上端端面部分别设置为与托座8接触式联接，第一限位块
10
的内端端面部设置为与第一竖梁3联接并且第二限位块
11
的内端端面部设置为与第二竖梁4联接
。
64.通过第一限位块
10
和第二限位块
11
，形成了对第一竖梁
3、
第二竖梁4和托座8的支撑连接点，由第一限位块
10
，实现了与第一竖梁3的连接，由第二限位块
11
，实现了与第二竖梁4的连接，由第一限位块
10
和第二限位块
11
，实现了与托座8的连接，其技术目的在于：用于作为对托座8的支撑载体
。
65.在本实施例中，顶升伸缩缸
12
设置为两节式伸缩缸并且顶升伸缩缸
12
的下端端面部分别设置为与第一底梁1和第二底梁2接触式联接，顶升伸缩缸
12
的上端端面部分别设置为与托座8接触式联接并且顶升伸缩缸
12
的下部壳体分别设置为与第一夹持板
15
和第二夹持板
16
接触式联接，顶升伸缩缸
12
的上部伸缩端头分别设置为与第一保护板
13
和第二保护板
14
相对应分布
。
66.通过顶升伸缩缸
12
，形成了对第一底梁
1、
第二底梁
2、
托座
8、
第一保护板
13、
第二保护板
14、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16
的支撑连接点，由顶升伸缩缸
12
，实现了与第一底梁1的连接，实现了与第二底梁2的连接，实现了与托座8的连接，实现了与第一保护板
13
的连接，实现了与第二保护板
14
的连接，实现了与第一夹持板
15
的连接，实现了与第二夹持板
16
的连接，其技术目的在于：用于作为推动托座8在第一竖梁3和第二竖梁4之间进行向上运动的部件
。
67.在本实施例中，第一保护板
13
和第二保护板
14
分别设置为上端端面部具有燕尾槽体的曲面片状体并且第一保护板
13
的燕尾槽体和第二保护板
14
的燕尾槽体分别设置为与
托座8联接，第一保护板
13
和第二保护板
14
分别设置为与顶升伸缩缸
12
夹持式联接
。
68.通过第一保护板
13
和第二保护板
14
，形成了对托座8和顶升伸缩缸
12
的支撑连接点，由第一保护板
13
和第二保护板
14
，实现了与托座8的连接，实现了与顶升伸缩缸
12
的连接，其技术目的在于：用于作为对顶升伸缩缸
12
进行安全保护的部件之一
。
69.在本实施例中，第一夹持板
15
和第二夹持板
16
分别设置为下端端面部具有工字形槽体的曲面片状体并且第一夹持板
15
的工字形槽体和第二夹持板
16
的工字形槽体分别设置为与第一底梁1和第二底梁2联接，第一夹持板
15
和第二夹持板
16
分别设置为与顶升伸缩缸
12
夹持式联接
。
70.通过第一夹持板
15
和第二夹持板
16
，形成了对第一底梁
1、
第二底梁2和顶升伸缩缸
12
的支撑连接点，由第一夹持板
15
和第二夹持板
16
，实现了与第一底梁1的连接，实现了与第二底梁2的连接，实现了与顶升伸缩缸
12
的连接，其技术目的在于：用于作为对顶升伸缩缸
12
进行安全保护的部件之二
。
71.在本实施例中，下压制板6和上压制板7与第一底梁
1、
第二底梁
2、
第一竖梁
3、
第二竖梁
4、
横梁
5、
托座
8、
枝杈杆9和顶升伸缩缸
12
设置为按照对压成型的方式分布并且下压制板
6、
上压制板
7、
第一底梁
1、
第二底梁
2、
第一竖梁
3、
第二竖梁
4、
横梁
5、
托座
8、
枝杈杆9和顶升伸缩缸
12
与第一限位块
10
和第二限位块
11
设置为按照收缩行程的方式分布，下压制板
6、
上压制板
7、
第一底梁
1、
第二底梁
2、
第一竖梁
3、
第二竖梁
4、
横梁
5、
托座
8、
枝杈杆9和顶升伸缩缸
12
与第一保护板
13、
第二保护板
14、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16
设置为按照放置护板之间的方式分布，横梁5的中心线
、
下压制板6的中心线
、
上压制板7的中心线和托座8的中心线设置在同一条直线上，多个枝杈杆9设置在下压制板6与托座8之间，枝杈杆9设置为在下压制板6与托座8之间呈向外倾斜的方式分布
。
72.在本实施例中，下压制板6和上压制板7的吻合曲面部设置为位于横梁5的侧面部
。
73.下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定
。
74.一种用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作方法，其步骤是：在对弧形模板的坯片进行弧面成型时，把通体梁放到第一底梁1和第二底梁2之间的间隙体中，把通体梁固定地基上，把弧形模板的坯片放到下压制板6和上压制板7之间，使第一保护板
13
和第二保护板
14
分开，使第一夹持板
15
和第二夹持板
16
分开，按照对托座8的顶升作用点位置，把顶升伸缩缸
12
放到第一底梁1的上端端面部和第二底梁2的上端端面部，使第一夹持板
15
的工字形槽体和第二夹持板
16
的工字形槽体在第一底梁1和第二底梁2之间的间隙体移动，把第一夹持板
15
和第二夹持板
16
放到顶升伸缩缸
12
的下部壳体上，使用箍条把第一夹持板
15
和第二夹持板
16
连接在一起，使第一保护板
13
的燕尾槽体和第二保护板
14
的燕尾槽体在托座8上移动，把第一保护板
13
和第二保护板
14
放到顶升伸缩缸
12
的上部伸缩端头上，使顶升伸缩缸
12
处于伸长状态，顶升伸缩缸
12
的上部伸缩端头作用在托座8上，托座8的端头在第一竖梁3的内凹槽体和第二竖梁4的内凹槽体中向上移动，托座8的其中一个端头下端端面部与第一限位块
10
分开，托座8的其中另一个端头下端端面部与第二限位块
11
分开，使下压制板6向上移动，下压制板6与上压制板7进行合拢，对弧形模板的坯片进行弧面成型，当完成对弧形模板的坯片进行弧面成型后，使顶升伸缩缸
12
处于收缩状态，托座8的端头在第一竖梁3的内凹槽体和第二竖梁4的内凹槽体中向下移动，托座8的其中一个端头下端端面部
放到第一限位块
10
上，托座8的其中另一个端头下端端面部放到第二限位块
11
上，下压制板6与上压制板7分开，把位于第一夹持板
15
和第二夹持板
16
上的箍条剪断，把第一夹持板
15
和第二夹持板
16
分开，把第一保护板
13
和第二保护板
14
分开，把顶升伸缩缸
12
从第一底梁1的上端端面部和第二底梁2的上端端面部取出，当弧形模板的坯片是小面积板材时，当完成对一段体弧形成型后，使弧形模板的坯片在下压制板6和上压制板7之间移动，再对下一段体弧形成型，当弧形模板的坯片是大面积板材时， 把弧形模板的坯片放到下压制板6和上压制板7之间，通过起重机械，使弧形模板处于架空状态，对一段体进行弧形成型，当完成对一段体弧形成型后，通过通体梁，使下压制板6和上压制板7在弧形模板的坯片上进行移动，再对下一段体弧形成型
。
75.在对本发明进行验证时，发明人摒弃了都是在分割开的管件中对弧形模板的坯片进行捶打成型的现有技术特征，首先提出了使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型的技术特征，得到了第一个意想不到技术效果：实现了对弧形模板的坯片进行连续压制成形，得到了第二个意想不到技术效果：方便了搬运，适合对大小件的弧形模板的坯片成型，得到了第三个意想不到技术效果：实现了模具压制成形，保证了弧形的尺寸精度，得到了第四个意想不到技术效果：实现了在现场施工中进行弧形模板成型
。
76.本发明的第二个实施例，按照使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型的方式把上压制板
7、
下压制板
6、
框架装置和顶升伸缩缸
12
相互联接
。
77.在本实施例中，按照对弧形模板的坯片进行压制成形的方式把上压制板7和下压制板6与框架装置和顶升伸缩缸
12
联接
。
78.在本实施例中，框架装置设置为包含有第一底梁
1、
第二底梁
2、
第一竖梁
3、
第二竖梁4和横梁
5。
79.在本实施例中，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在下压制板6和顶升伸缩缸
12
之间，第一附件装置设置为包含有托座
8、
枝杈杆
9、
第一限位块
10
和第二限位块
11。
80.在本实施例中，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在顶升伸缩缸
12
和框架装置之间，第二附件装置设置为包含有第一保护板
13、
第二保护板
14、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16。
81.本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，本发明的第二个实施例，其步骤是：由框架装置和顶升伸缩缸
12
实现了带动上压制板7和下压制板6之间进行合拢运动，由上压制板7和下压制板6实现了对弧形模板的坯片进行压制成形，实现了使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型
。
82.本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础
。
83.本发明具有下特点：
1、
由于设计了上压制板
7、
下压制板
6、
框架装置和顶升伸缩缸
12
，通过框架装置和顶升伸缩缸
12
，实现了带动上压制板7和下压制板6之间进行合拢运动，通过上压制板7和下压制板6，实现了对弧形模板的坯片进行压制成形，实现了使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型，解决了对都是在分割开的管件中对弧形模板的坯片进行捶打成型的技术问题，因此提高了弧形模板制作精度
。
84.2、
由于设计了第一底梁
1、
第二底梁
2、
第一竖梁
3、
第二竖梁4和横梁5，实现了对上压制板
7、
下压制板6和顶升伸缩缸
12
进行矩形架容纳支撑
。
85.3、
由于设计了托座
8、
枝杈杆
9、
第一限位块
10
和第二限位块
11
，实现了对下压制板6进行模具座支撑
。
86.4、
由于设计了第一保护板
13、
第二保护板
14、
第一夹持板
15
和第二夹持板
16
，实现了对顶升伸缩缸
12
进行安全保护
。
87.5、
由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果
。
88.6、
由于设计了本发明的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为
1.7
倍，通过评估具有很好的市场价值
。
89.还有其它的与使弧形模板的坯片在弧形缝隙体进行变形成型的上压制板
7、
下压制板
6、
框架装置和顶升伸缩缸
12
联接的技术特征都是本发明的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为满足专利法
、
专利实施细则和审查指南的要求，不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述
。
90.上述实施例只是本发明所提供的用于铁路高架桥梁现场施工的弧形模板制作装置和方法的一种实现形式，根据本发明所提供的方案的其他变形，增加或者减少其中的成份或步骤，或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域，均属于本发明的保护范围
。